El desafortunado evento que ha sido la contingencia sanitaria ha dado mucho de qué hablar. Mirar algún punto positivo es que ha retado las operaciones convencionales en todas las actividades económicas. Los ajustes en objetivos presupuestales y operativos han traído la activación de la imaginación, la innovación y la materialización de lo que no imaginamos aceptable o posible para incrementar la disponibilidad de los procesos de medición.
La digitalización y la conectividad con el punto de medición
¿Como lograr la reducción de la interacción de personas en procesos semi automáticos tan importantes?
¿Cuáles son los límites de la automatización en procesos analíticos y de laboratorio? ¿Como el poder de compra de todos los usuarios finales en la cadena de suministro industrial ha retado a los proveedores de soporte después del inicio de la pandemia?
Para la continuidad de los procesos industriales a tener un enfoque total en la disponibilidad de las plantas y esto ha detonado una verdadera transformación de los servicios a la industria con el enfoque de soporte conectado, donde aquellos procesos críticos dando pie a una pregunta relevante como ¿Cómo se transformaría una empresa con productos físicos en el sitio en una empresa de software y análisis? Solo sucederá con productos inteligentes y conectados. Como muchos términos relacionados con IoT o Industria 4.0, no siempre existen definiciones universalmente aceptadas. ¿Qué es un producto inteligente y conectado?
Este producto se vuelve inteligente cuando se aplica algún tipo de tecnología de sensores que permite a una empresa capturar una representación digital del rendimiento, el estado o el uso. Desde luego, estos productos se conectan, lo que permite a las empresas comunicarse con el producto. Entonces, ¿cómo utilizan las empresas hoy en día productos inteligentes y conectados? La mejor manera de describirlo es hacer un viaje a lo largo del continuo de servicios remotos, que se puede dividir en tres pasos principales.
Paso 1: Eficiencia del servicio: reduzca los costos del servicio y mejore la capacidad de respuesta a los incidentes del servicio, Implementar el uso de productos inteligentes y conectados que permitan la captura y análisis de datos, que incluyen: Autodiagnóstico, Monitoreo de componentes críticos para comprender las tasas de falla, rendimiento de componentes clave, utilizando datos como temperatura, vibración, RPM del ventilador / motor, voltaje y variadores y Análisis descriptivo: el consumo básico responde a las preguntas de «qué» y «cuándo» sobre su cliente.
Paso 2: Optimización del proceso: mejore la utilización del producto y habilite un servicio de valor agregado. Utilice los datos para los servicios proactivos, de resolución automática y de resolución remota que predicen fallas e interrupciones comparándolas con las operaciones normales y notando cualquier anomalía. Esto también incluye la capacidad de brindar servicio independientemente de la ubicación.
Paso 3: Resultados del cliente: integración de información, personas y procesos para mejorar los resultados comerciales.
Ayude a los clientes a alcanzar el mejor rendimiento operativo de su clase, lo que se logra mediante la combinación de múltiples productos integrados en sistemas, plataformas o ecosistemas que se integran entre sí y con datos de terceros para garantizar mejores resultados para el cliente. Esta integración permitirá a los proveedores realizar el trabajo que antes hacían los clientes, los socios o que no lo hacían en absoluto. Aquí es donde debe tener una integración completa de la analítica en el proceso empresarial para lograr los objetivos estratégicos.
La digitalización y la conectividad en procesos no automatizados , claves para el cumplimiento regulatorio
Hoy día por ejemplo la industria manufacturera requiere mediciones confiables sobre cuanto está descargando en material orgánico cual ha traído ajustes en la forma de operar en la industria de manufacturera. El cumplimiento de la norma PROY-NOM-001-SEMARNAT-2017, Que establece los límites permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales en cuerpos receptores propiedad de la nación. Convencionalmente el personal técnico que atiende los puntos de medición critico (si este se encuentra dentro de la misma planta) tenga un alto enfoque en la confiabilidad de las mediciones mismas que se deben confirmar con mediciones de laboratorio ya que tendrán un impacto en los resultados auditables. Por otro lado, este es un proceso bastante manual que demanda tiempo y desplazamientos de personal. Dentro de la oferta de equipos especializados de alta confiabilidad en análisis de líquidos, Endress + Hauser es líder global y tiene un portafolio muy amplio.
Para la conformidad con la norma PROY-NOM-001-SEMARNAT-2017 existen distintos procesos métodos químicos especializados, entre ellos la medición de la Demanda Química de Oxígeno (DQO) se define como cualquier sustancia tanto orgánica como inorgánica susceptible de ser oxidada, mediante un oxidante fuerte. La cantidad de oxidante consumida se expresa en términos de su equivalencia en oxígeno. DQO se expresa en mg/l O2. Debido a sus propiedades químicas únicas, el ión dicromato (Cr2O72-) es el oxidante especificado en la mayoría de los casos.
El como método de dicromato, se usa a menudo para medir los contaminantes en las aguas naturales y residuales y para evaluar la fuerza de desechos tales como aguas residuales municipales e industriales. El método DQO se usa también en aplicaciones en centrales eléctricas, industria química, industria papelera, lavanderías, estudios medioambientales.
Regularmente estas mediciones están relacionadas con el cálculo de la capacidad depuradora y las descargas de plantas de tratamiento de aguas residuales industriales para determinar las tasas de descarga y para apoyar el principio de que el que contamina paga. La introducción del nuevo servicio «Connected Support» Endress + Hauser busca minimizar el trabajo manual y reduce el tiempo y costo de operación y mantenimiento de analizadores de productos químicos húmedos para clientes en aguas residuales plantas de tratamiento.
Dentro de este contexto, Endress + Hauser está trabajando con diversas empresas en el sector de aguas residuales y manufactureras. Entre algunos beneficios que dichas empresas han encontrado en este servicio es una respuesta rápida a los casos de soporte a través del reenvío automático y asignación de la medición mensajes de diagnóstico del punto a el portal de servicios de Endress + Hauser y expertos en servicio, de igual manera localización, diagnóstico y eliminación de la avería mediante un soporte de transmisión de video en vivo con herramienta remota; además se puede utilizar en un teléfono inteligente o tableta.
En el aspecto de transferencia de conocimiento el intercambio de actualizaciones con información y fácil coordinación del trabajo necesario para que los técnicos de la planta ganen autonomía y pueden llevar a cabo ellos mismos en el sitio con apoyo de expertos en servicio. No menos importante la provisión de artículos especializados sobre cómo diagnosticar, localizar y remediar fallos están disponibles de forma proactiva a los usuarios en el sitio. La interacción con un especialista remoto sobre eventos de servicio puede ser requerida en todo momento.
