Por Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens para México, Centroamérica y el Caribe
La necesidad de mejorar la capacidad de producción y laboral de cada empresa es uno de los motores que ha impulsado a más de uno a digitalizar sus procesos durante el último lustro, sin embargo, existen diversas preocupaciones cuando se trata de tomar la decisión de dar el paso para digitalizar.
Es probable que al momento de tomar la decisión no siempre estemos seguros de contar con el presupuesto suficiente para actualizar nuestros equipos, tampoco sabemos si, a la par de los nuevos sistemas, haya que invertir en seguridad. Peor aún, el temor de que nuestro personal no cuente con la capacidad para manejar los nuevos sistemas nos puede frenar para iniciar nuestra migración hacia sistemas más modernos y eficientes, acompañado del dilema de si serán o no compatibles con la infraestructura actual y si en realidad nuestros equipos requieren modernización, sobre todo si siguen funcionando correctamente.
El Informe de Madurez Digital en México (IMD 2025) reveló que, durante el último año, las empresas mexicanas alcanzaron 41.7% de transformación digital, porcentaje que –pese al crecimiento de 3.45% respecto a 2024– aún está por debajo del ideal de 70%.
Para hacer frente a dichas preocupaciones y garantizar una evolución digital, es recomendable llevar a cabo estrategias de digitalización eficientes. Una estrategia elemental es la que nos ayude a generar interoperabilidad, de manera que la transición no se torne conflictiva, ya sea que tengamos equipos con protocolos muy antiguos o equipos más recientes pero no diseñados para trabajar con nuevos sistemas.
Según estudios con Manufacturing Alliance, para lograr interoperabilidad se recomienda crear paneles de control para una visión holística del estado de la máquina, el uso de energía y la productividad general; eliminar barreras artificiales entre máquinas heredadas y barreras organizativas que impiden la interoperabilidad entre funciones.
Hay fabricantes que han optado por añadir dispositivos perimetrales en la capa de la máquina para enviar datos cifrados a una nube pública, privada o híbrida. En la nube, los datos de múltiples máquinas y ubicaciones pueden ser analizados y enviados a paneles de control, comparándose con datos históricos internos o estándares del sector. Esto es posible mediante una pequeña PC conectada al PLC (Controlador Lógico Programable), agregando datos y entregándolos al sistema utilizado.
Es importante entender que trabajar con sistemas heredados no es solo cuestión de hardware y software, sino también de procesos. Migrar hacia el mundo digital implica digitalizar y simplificar procesos. Se puede iniciar esta transición con la actualización de procesos o mediante el “lift and shift”, trasladando procesos y aplicaciones a la nube.
El “lift and shift” permite simular procesos y software existentes sin modificarlos, utilizando la nube como espacio virtual para la digitalización y facilitando su modificación y modernización. Este enfoque contrario a la creencia popular ofrece migración rápida, almacenamiento flexible y redistribución de presupuesto de gastos de capital a operativos.
En conclusión, la industria avanza hacia la modernización de su infraestructura heredada, sin necesidad de eliminar activos o reemplazarlos abruptamente. La interoperabilidad es clave para migrar rápido y eficientemente al mundo digital sin desechar la infraestructura actual.
Aunque la modernización es una prioridad, no significa prescindir de lo que aún opera. Integrar tecnología heredada permite evolucionar sin necesidad de grandes inversiones, haciendo que las innovaciones sean relevantes para necesidades reales y consolidando una visión holística del flujo de valor en la fabricación.
