domingo, octubre 1, 2023

La agilidad, el nuevo mantra para el éxito de las plantas industriales

0

Sree Hameed,
estratega de la industria de productos de consumo de AVEVA

Habilitar la agilidad y resiliencia a través de la fabricación digital permitirá que las empresas sobrevivan y prosperen en los tumultuosos tiempos económicos actuales.

Durante siglos, el sector manufacturero ha defendido la «eficiencia» como la marca de una planta altamente optimizada. Pero las condiciones económicas al revés de los últimos años han obligado a las empresas industriales, y, de hecho, a todas las organizaciones, a considerar rápidamente su modus operandi para sobrevivir.

En el mundo actual, simplemente ser «eficiente» y fabricar un producto al costo más bajo no es suficiente para tener éxito en el mercado. La cadena de suministro interrumpida después de la pandemia presenta una montaña rusa en evolución y sin precedentes de condiciones operativas cambiantes.

Los bloqueos provocados por Covid 19 probaron la resiliencia de la planta. Una economía inducida por estímulos impulsó el rápido crecimiento y la recuperación. La cadena de suministro y las interrupciones laborales continúan hasta el día de hoy. Ahora, frente a la desaceleración económica, la inflación y conflictos y disturbios regionales, los fabricantes están bajo presión para frenar los costos inflacionarios, aumentar la eficiencia y volverse más ágiles que nunca.

Las plantas que quieren sobrevivir y prosperar en un mundo de obstáculos económicos y de la cadena de suministro se están dando cuenta de que el concepto operativo de «eficiencia» también debe combinarse con un espíritu de «capacidad de respuesta». En esta mentalidad industrial emergente, las plantas de fabricación deben ser «eficientes» siempre que sea posible y «receptivas» cuando sea necesario.

Atascado en el engranaje

Si bien la empresa tiene muchos engranajes en su caja de cambios, la planta de fabricación generalmente está atrapada en una sola: la eficiencia.

Para mantener márgenes rentables, la estrategia de la cadena de suministro a menudo gira en torno a aislar la planta de la volatilidad externa. En teoría, proteger el proceso dentro de la planta mediante una combinación de reservas de inventario, plazos de entrega y políticas de proveedores permite que la planta se concentre en un objetivo singular de aumentar la eficiencia.

Pero esto condujo a un efecto secundario desafortunado: la protección contra la variabilidad externa creó una mentalidad insular, “dentro de las cuatro paredes”. Mientras se cumplieran los objetivos de producción, la empresa siguió tratando la planta como una caja negra. Esta falta de visibilidad dificulta involucrar a la planta en la modernización de la estrategia de la cadena de suministro para lograr una mayor agilidad y resiliencia.

Cambiar de marcha

Al igual que los conductores usan una caja de cambios para adaptarse a las diferentes condiciones de la carretera, las empresas necesitan diferentes engranajes para comprender, planificar y ejecutar durante condiciones comerciales dinámicas y disruptivas. Un enfoque centrado en la agilidad busca sincronizar la planta con la estrategia de la cadena de suministro cada vez que «cambia de marcha» para que pueda adaptarse rápidamente a las condiciones cambiantes.

En otras palabras, la planta se vuelve más flexible para hacer cambios según lo ameriten las condiciones. Cuando la planta es ágil, se convierte en un amortiguador de la volatilidad externa.

La agilidad encuentra la tensión entre la eficiencia y capacidad de respuesta, lo que permite que la planta se desplace a cada lado, según sea necesario. La investigación interna de AVEVA encontró que las empresas cambiaron de engranaje utilizando las siguientes ocho palancas en su estrategia comercial y de cadena de suministro: inventario, capacidad, tiempo, segmentación, precio, relaciones, información y efectivo.

Digitalización en acción

La mentalidad receptiva e impulsada por engranajes absorbe los impactos de las interrupciones del suministro y es capaz de adaptarse a las demandas cambiantes. Los cambios en las condiciones de la cadena de suministro, como la escasez de materias primas, los problemas de logística o los picos de demanda, pueden tener un impacto masivo en la planta de fabricación.

Si bien estos pueden ser obstáculos para algunas plantas, la capacidad de adaptarse rápidamente a las condiciones cambiantes de la cadena de suministro convierte esos obstáculos en oportunidades. Los cambios rápidos permiten que las marcas aprovechen las condiciones del mercado y funcionen a su máxima capacidad.

AVEVA ha trabajado con empresas líderes en el mundo para implementar herramientas de fabricación digital, brindando a sus plantas y redes de producción una gama de opciones para respaldar una estrategia de cadena de suministro ágil. Un ejemplo ilustrativo es Graphic Packaging International (GPI), cuyas capacidades de programación tradicionales se basaban en el conocimiento tribal y dificultaban que la empresa comprometiera la capacidad con los clientes.

GPI implementó una planificación y programación avanzadas para aumentar la visibilidad de los cambios, reducir los errores de programación y tomar decisiones basadas en datos. Ahora, las decisiones de programación están automatizadas y se basan en los KPI de la empresa, no en la intuición, lo que permitió a la empresa cumplir con los objetivos de capacidad, reducir los costos unitarios en un 6% debido al aumento del OEE y ahorrar $16 millones al año.

En otro ejemplo de cómo las herramientas digitales pueden aumentar la agilidad de la planta, F&N Dairies (FND), que produce tres millones de latas de leche por día, se dio cuenta de que los clientes de hoy quieren más de las marcas que compran. La calidad, trazabilidad, transparencia y sostenibilidad son solo algunos de sus requisitos, y los consumidores están dispuestos a poner su dinero donde residen sus valores.

La calidad es fundamental para mantener la confianza del consumidor, pero rastrear las desviaciones de los parámetros era un proceso manual para los operadores de FND. El sistema basado en papel existente era propenso a errores e impedía que los operadores realizaran rápidamente un análisis de causa raíz.

Utilizando una combinación de historiador de datos, herramientas de gestión de lotes y una solución MES, FND logró el seguimiento y la trazabilidad digitales. Estas herramientas digitales permitieron que la lechería alcanzara su objetivo de producción de 2500 latas por minuto, redujeron el tiempo del informe de trazabilidad de calidad de cuatro horas a un minuto y ayudaron a la planta a lograr una calidad del 100% a la primera, que es una métrica ajustada que indica que las piezas están fabricando correctamente la primera vez sin inspección, reelaboración o reemplazo.

Además, Kellogg’s, una de las empresas de fabricación de alimentos más grandes del mundo, tiene una eficiencia cada vez mayor que permite más «engranajes» digitales. El enfoque holístico de Kellogg para la transformación digital se centra en el usuario final.

El programa de la compañía combina ingeniería, TI y organizaciones operativas para convertir los datos en información que sus equipos pueden usar para realizar mejoras y aumentar la eficiencia. La infraestructura de datos de Kellogg permite que los datos de operaciones se utilicen en otras aplicaciones, como controles de calidad o análisis de líneas de empaque.

Los operadores pueden usar fácilmente estas aplicaciones para comprender el rendimiento de una línea de producción, incluidos los productos que se están produciendo, la velocidad de cambio, las pérdidas y los niveles de suministro. Con fácil acceso a datos de eficiencia, tiempo de actividad, tiempo de inactividad y pérdida crítica, los usuarios pueden identificar temas comunes para realizar mejoras globales.

Como muestra este pequeño puñado de estudios de casos del mundo real entre muchos, el potencial de las herramientas de fabricación digital para elevar el rendimiento de la planta en tiempos turbulentos es inmenso y de gran alcance. Aquellas organizaciones que se centren en la capacidad de respuesta, así como en la eficiencia, al mapear los «engranajes» del nuevo mundo estarán mejor preparadas para aprovechar la infinidad de oportunidades que presenta el mundo posterior a la pandemia.

Te puede interesar

AVEVA se compromete con la transición de suscripción para fomentar la innovación industrial flexible

AVEVA anuncia lanzamiento de software impulsado por IA

Metaverso y realidad virtual, pasos firmes hacia la Industria 4.0 del futuro

0

Por Alejandro Preinfalk
Presidente y CEO de Siemens para México, Centroamérica y El Caribe

La humanidad lleva, desde hace unos años, un ritmo imparable de innovación. La digitalización está presente en prácticamente cada consulta, interacción y experiencia que tenemos. Y en este escenario, avanzamos hacia la próxima tendencia que revolucionará, de nuevo, la forma como nos relacionamos con todo lo que nos rodea, sean otras personas, máquinas, vehículos, objetos conectados, etc. Me refiero al Metaverso, donde convergerán tecnologías existentes y en desarrollo, con el fin de crear una poderosa interfaz entre el mundo real y el digital, para facilitar y enriquecer aún más nuestra vida en sus múltiples facetas.

El impulso de la digitalización a su máxima capacidad nos ayuda a aprovechar el enorme poder que tiene el Metaverso –y dar, así, un giro de 180 grados al entretenimiento y el foto-realismo a nuevas dimensiones, la colaboración, la innovación a una velocidad nunca antes alcanzada, la experimentación, las simulaciones y resolución de situaciones, antes de que generen problemáticas complejas y costosas, entre muchos otros ejemplos– precisa de la convergencia de diferentes tecnologías, tales como la nube, el cómputo de extremo a extremo, la inteligencia artificial, blockchain, el aprendizaje automático, los gemelos digitales, la realidad virtual y más, que se irán añadiendo en el camino.

Al conjuntarse estas tecnologías conforman una innovación que funciona para tres vertientes de Metaverso, cumpliendo propósitos específicos: el metaverso del consumidor, para futurizar el comercio minorista y el entretenimiento; el metaverso empresarial, enfocado en implementar y mejorar espacios de trabajo virtuales y la colaboración en la oficina, y el metaverso industrial, que optimizará las industrias (desde el diseño y la producción hasta la operación de activos del mundo real).

El metaverso industrial transformará en gran medida al mercado actual. Al reflejar y simular máquinas, fábricas, ciudades y otros sistemas complejos del mundo real en el mundo digital, permitirá a las industrias, desde la automotriz hasta la de salud, resolver problemas extraordinariamente complejos. En Siemens afirmamos que cualquier punto del ciclo de vida industrial puede mejorarse con el metaverso industrial, como lo dejamos ver en la investigación elaborada junto con el MIT Technology Review Insight, “El emergente metaverso industrial”, en donde lo visualizamos como una extensión de la Industria 4.0, y dentro del cual, también presentamos una guía para que las organizaciones lo construyan.

El papel de la realidad virtual es crucial para fortalecer las estrategias hacia el metaverso industrial. Mediante entornos virtuales, esta herramienta optimiza procesos al aportar escenarios propicios para construir o mejorar diseños, mantener y controlar plantas industriales, capacitar al personal, ayudar a resolver problemas e incidencias, y un largo etcétera.

Estamos familiarizados con la realidad virtual a través de los videojuegos y el uso de avatares, pero si trasladamos esta tecnología al ambiente industrial, hablamos, por ejemplo, de operarios de una fábrica que podrían recibir formación real sin riesgos, mediante una experiencia inmersiva basada en una gran cantidad de datos, y utilizando anteojos 3D de realidad virtual que le presenten su entorno de trabajo tal cual es en el mundo real. Esto es, justamente, lo más impresionante de las diferentes vertientes del metaverso y es que todo lo virtual tiene un impacto en la realidad.

No es fortuito el tremendo interés que se está generando en el sector industrial con todo esto. Además de la innovación y eficiencia que una estrategia en torno al metaverso industrial inyecta a los negocios, está el ahorro de tiempo y costos, y por supuesto, la sostenibilidad. ¿Es posible obtener un ahorro energético y reducir las emisiones de CO2 simulando virtualmente un entorno físico industrial? La respuesta es sí, utilizando las múltiples tecnologías de que se compone el metaverso industrial para simular y analizar virtualmente la ejecución de máquinas industriales; así como calcular posibles fallas y, por ende, reducir la contaminación, llevando a la toma de decisiones a partir de los datos generados.

Los early-adopters del metaverso industrial ya pueden constatarlo. Según el informe Enterprise and Industrial metaverses are exceeding expectations, el 80% de quienes ya lo han desarrollado, están logrando un valor de negocios sustancial, con una notoria reducción del CAPEX en el 15% de los casos y con importantes diferencias en sustentabilidad (10%) y seguridad mejorada (9%). Al mezclar casos de uso físicos y virtuales, el metaverso les brinda capacidades de innovación que les permitirán acelerar el desarrollo, adopción y monetización de la Industria 4.0 en sus negocios.

Por todo esto, en Siemens seguiremos avanzando en desarrollo tecnológico y colaboración para elevar nuestra oferta en este terreno y llevarla a lo que la industria necesita, para continuar funcionando eficientemente mientras se encaminan hacia la Industria 4.0 del futuro.

Te puede interesar

Siemens incorpora la inteligencia de la cadena de suministro a Siemens Xcelerator en tiempo real

Reúne Siemens a líderes tecnológicos en busca de acelerar la Transformación Digital

Continuidad eléctrica en la industria

0

Por César Arteaga,
Gerente de Producto y Desarrollo de Negocios de Schneider Electric

Dentro de las principales afectaciones en la industria se encuentran las variaciones en el suministro eléctrico, donde se pueden presentar desde picos de energía hasta apagones totales, los cuales, pueden generar pérdidas de hasta 200 millones de dólares (mdd) por hora.

Los cortes de energía o ausencias en el suministro energético causados por diversos cambios climatológicos o por problemas con el suministro de la red eléctrica, pueden ser la principal causa de pérdida de datos, paros en las líneas de producción y pérdidas en índole material y económico, no sin antes, poner en riesgo la integridad de los trabajadores.

Las industrias que más son afectadas por estas variaciones en la red eléctrica son: Industrias Manufactureras, Corporaciones Financieras, Servicios de Tecnología de la Información, Centros de Entretenimiento, Centros de Control, Centros de Datos y Hospitales y Centros Médicos.

Recientemente, el presidente de la Cámara Nacional de la Industria de la Transformación (CANACINTRA) en Querétaro destacó que, debido a los apagones en la entidad, las empresas se han visto obligadas a detener sus labores, impactando negativamente en la producción, puntualizó que las empresas más afectadas son las que no cuentan con un suministro eléctrico confiable.

De igual forma, el presidente de Index Juárez denunció que, con el inicio de la ola de calor, se generan apagones que duran en promedio 30 minutos, puntualizó que las afectaciones por los apagones repentinos en las maquilas van desde el tiempo muerto y retrasos en la producción hasta daños en la maquinaria que utilizan en sus procesos afectando a las empresas que no cuentan con generadores de energía.

Con estos casos recientes, se vuelve indispensable que cada empresa tenga un respaldo adecuado para evitar estos problemas, la solución está en los sistemas UPS trifásicos de extremo a extremo totalmente integrados, estos ayudan a mantener las redes, los centros de datos, los sistemas de misión crítica y los procesos de fabricación industrial de toda la empresa.

Un ejemplo de esto es la familia de UPS Galaxy de Schneider Electric, la cual ofrece una protección de energía UPS compacta trifásica, altamente eficiente y fácil de implementar. Entre sus principales características están las opciones de ion de litio y un rango de 10 a 1500 kW; esto vuelve a los Galaxy en una serie de productos adaptable, ya que se integran perfectamente en el entorno eléctrico, físico y de monitoreo de los clientes que pueden operar en centros de datos, aplicaciones industriales o instalaciones, logrando así, cubrir a las industrias que son afectadas por las variaciones en el suministro eléctrico.

Una de las innovaciones presentes en la familia Galaxy es el eConversion, este es un modo de funcionamiento que ofrece la reducción al triple en el consumo de energía de los sistemas de alimentación ininterrumpida al aumentar la eficiencia hasta a un 99 % y una protección energética sostenible. El modo eConversion cumple con la misma clasificación de rendimiento de Clase 1 que la Doble Conversión y ha probado estar bien adaptado tanto para aplicaciones críticas de negocios como para centros de datos.

Para visualizar los beneficios que se obtendrían con la adquisición de los productos de la serie de UPS Galaxy, Schneider Electric tiene dos plataformas dinámicas, en la primera, se puede comparar el modo eConversion contra el modo Doble Conversión, donde se puede visualizar la reducción del costo monetario, la reducción de emisiones de CO₂ y la reducción del consumo eléctrico (calculadora).

La otra plataforma compara la eficiencia de las diferentes series de UPS trifásicos con los que cuenta Schneider Electric, la cual permite elegir las características de los dispositivos para poder visualizar la eficiencia de estos, el costo de electricidad, la huella de carbono, entre otras, con la finalidad de ayudar al usuario en su elección final (trifásicos).

Para garantizar la continuidad de las operaciones, la protección de los equipos eléctricos, así como de los sistemas industriales e informáticos es fundamental contar con el sistema de UPS trifásico más completo, que nos garantice una protección en casos de un siniestro, mientras incrementa la eficiencia en el consumo eléctrico de la empresa.

Te puede interesar

Nearshoring y la digitalización en la industria para lograr aprovecharlo al máximo

Ciberataques, en el top 10 del informe de riesgos del Foro Económico Mundial. La importancia de los softwares de gestión de infraestructuras de centros de datos

Realidad aumentada en procesos industriales – El comienzo de una automatización de procesos intuitiva

0

Por: Argelia Ordaz Galván
Water & Wastewater Industry Manager en Endress+Hauser México

¿Qué pasaría si pudiera obtener toda la información relevante sobre su proceso con solo observar su planta? Las soluciones de realidad mixta ofrecen información valiosa de forma intuitiva. Imagina un día laboral donde puedas intuitivamente interactuar con dispositivos de medición en línea.

Los dispositivos de medición envían información a la nube, estos datos son analizados por algoritmos y transforman la información referente al proceso. Con los datos de tecnología somos capaces de crear una nueva forma de experiencia para los usuarios de realidad aumentada.

Ahora, esto es el día a día en diferentes procesos productivos, la tecnología y ahora la Realidad Aumentada (RA) nos abre caminos para poder interactuar de manera más amigable con instrumentos de medición, máquinas, etc. para tener una visión o idea clara de qué es lo que pasa con nuestro proceso o nuestro propio instrumento, saber si es preciso realizar un mantenimiento o cambio de alguna refacción y hacerlo con apoyo intuitivo, sin necesidad de buscar debajo de toda la montaña de papeles o en rincón de internet los manuales de operación y mantenimiento de nuestros equipos.

Colocándonos un par de lentes, utilizando nuestro celular o una tableta como apoyo podemos «ver» cómo funciona un equipo, el desempeño que tiene o poder reemplazar piezas de recambio para continuar disfrutando de su funcionalidad.

Con la información que podemos obtener de instrumentos de medición, es posible tener un apoyo en la mejora de nuestros procesos. Tener un instrumento de medición o una máquina detenidos hasta que un técnico personalmente asista a determinar el posible daño es tiempo y dinero valioso que en estos días es poco permitido.

En cualquier lugar podemos tener acceso a conocer lo que pasa con nuestros instrumentos o equipos en tiempo real durante nuestros procesos de producción y nosotros mismos podemos dar esos «primeros auxilios» a nuestros instrumentos, todo al alcance de nuestra mano y en tiempo real, lo único que necesitamos es contar con un punto específico para ser enfocado por la cámara de nuestro dispositivo.

Dicho punto específico debe contar previamente con un video, imagen o audio para poder inspeccionar el dispositivo, instrumento de medición o equipo.

Endress+Hauser, comprometida con el apoyo en todo momento, cuenta con soluciones en la implementación de Realidad Aumentada con el objetivo de que sean autónomos al momento de realizar conexiones, mantenimientos, y reemplazo de piezas de nuestra instrumentación.

Sabemos y entendemos que las mediciones en línea son un parámetro de referencia en la mejora y optimización de sus procesos, por esto todos los días buscamos mejorar la interacción que se tenga con nuestros instrumentos. Con todas las ventajas de Realidad Aumentada y junto con Industria 4.0 o IoT los procesos de manufactura sin duda tomarán un camino de mejora continua, mayor seguridad para empleados y mínimos o cero paros de procesos.

Para más información.

Te puede interesar

Cómo impacta el control de los energéticos en la rentabilidad y utilidad en la industria de alimentos

Inteligencia Artificial Generativa en la Transformación Empresarial

Cómo impacta el control de los energéticos en la rentabilidad y utilidad en la industria de alimentos

0

Por Adolfo Ornelas,
Food & Beverage Industry Manager

Hoy en día es súper importante ser competitivos tanto en la calidad del producto como en el precio al consumidor. Los energéticos son uno de los costos más variables que hay en el mercado, y es esencial para la producción.

Citemos un ejemplo: Una caldera de vapor típica a menudo consume muchas veces el gasto de capital inicial en el uso de combustible al año. El consumo anual de combustible puede ser mayor que el costo de inversión inicial de una caldera. En consecuencia, una diferencia en el monitoreo y control de unos puntos porcentuales en la eficiencia de la caldera resultará en ahorros sustanciales de combustible.

El desafío es el monitoreo constante de una caldera de vapor y el sistema completo, ya que es la clave para mejorar el rendimiento del sistema y con esto poder detectar los cambios en una etapa temprana. La mejor solución actual es definir los indicadores o Key Performance Indicators (KPI’s) correctos que se van a evaluar:

  1. La eficiencia de la caldera de vapor.
  2. El equilibrio del sistema y detección de fugas.
  3. Consumo específico de energía.

Ésta es la condición previa para la gestión de la energía y la reducción de costos. Se puede lograr mediante registradores de gestión de energía y datos, y más allá con las empresas de IIoT que ofrecen, almacenan y muestran todos los datos necesarios.

1. La eficiencia de la caldera de vapor

La evaluación económica de las calderas de vapor debe incluir el diseño técnico y las características, así como la definición de los requisitos reales de mantenimiento y uso de combustible. De estos criterios, el factor clave para beneficiarse de las continuas reducciones de costos es monitorear el uso de combustible o la eficiencia de la caldera.

La eficiencia de la caldera, en los términos más simples, representa la diferencia entre la entrada y la salida de energía relacionada con el proceso de vapor, tomando en cuenta la eficacia del intercambiador de calor, así como las pérdidas por radiación, convección y purga.

Por lo tanto, ayuda a:

  • Obtener transparencia del consumo de combustible y vapor.
  • Identificar, cuantificar y asignar las pérdidas en el sistema.
  • Evaluar las calderas y los consumidores y optimizar su uso.
  • Minimizar los costes de mantenimiento y los tiempos de inactividad.
  • Verificar las inversiones en medidas de recuperación de calor.
  • Evaluar la carga de funcionamiento más eficiente de la caldera y la producción.

Es importante comenzar con la determinación del rendimiento real de todas las calderas existentes. Para ello es necesario realizar mediciones precisas y repetibles de la producción de vapor, el calor que queda en el agua de alimentación y el combustible suministrado al quemador. Para cada cálculo calorimétrico se utilizan normas reconocidas, el método de entrada/salida es el recomendado por los fabricantes de calderas.

Más allá del estándar, los instrumentos multiparamétricos proporcionan más información del proceso y, por tanto, un valor añadido. Densidad o viscosidad para combustibles líquidos, metano para biogás y pH / oxígeno / sólidos disueltos totales (TDS) para el agua de alimentación.

2. El equilibrio del sistema y detección de fugas.

Además de la eficiencia de la generación de vapor, es importante asegurarse de que la energía del vapor se utilice donde debería estar. Se pierde mucha energía en los sistemas de vapor debido a un aislamiento inadecuado o fugas en los vástagos de las válvulas, uniones, reguladores de presión, bridas de conexión de equipos, uniones de tuberías y trampas de vapor defectuosas. El balance de masa mediante la medición en diferentes puntos del sistema de vapor ayuda a:

  • Detectar fugas a tiempo (no a final de año o de mes).
  • Definir los intervalos de mantenimiento ideales y justificar los gastos.
  • Encontrar puntos débiles en el aislamiento.
  • Cuantificar y reducir las pérdidas de condensado y, por tanto, ahorrar una valiosa energía, reducir el agua de reposición y los productos químicos.

3. Consumo específico de energía.

La asignación del uso de energía a áreas y procesos específicos es uno de los factores clave para los sistemas de gestión de la energía (por ejemplo, ISO 50001) y una condición previa para una contabilidad transparente. La medición exacta del consumo de vapor por unidad de producto también es importante para optimizar los procesos de producción. Además, los datos son adecuados para una evaluación de la huella de carbono.

Algunos beneficios al monitorear y analizar el sistema de vapor son:

  • Evaluar calderas de vapor y optimizar el consumo de vapor
  • Obtener transparencia en el consumo de combustible
  • Identificar la carga de operación ideal
  • Identificar, cuantificar y asignar pérdidas en el sistema de vapor
  • Verificar inversiones en medidas de recuperación de calor

Cómo Endress+Hauser te apoya en la eficiencia energética en las calderas de vapor y en todo el sistema del mismo.

Endress+Hauser cuenta con la canasta más amplia en instrumentación industrial. Entre ellos contamos un registrador Memograph M RSG45. El RSG45 es un gestor de datos avanzado; un sistema flexible y de gran potencia para organizar valores de proceso. Gracias a su funcionamiento intuitivo, Memograph M se adapta rápida y fácilmente a cualquier aplicación.

Los valores de proceso medidos se presentan claramente en la pantalla y se registran de un modo seguro, se monitorizan y analizan los límites. Mediante unos protocolos de comunicación comunes, se pueden comunicar fácilmente los valores medidos y calculados a los sistemas de nivel superior y se pueden interconectar los módulos individuales de la planta.

Toda la información relevante está disponible en el RSG45:

  • Eficiencia de la caldera.
  • Consumo de combustible y vapor.
  • Pérdidas por fugas. – Consumo específico de energía.

Endress+Hauser es líder mundial en instrumentación, diseñados para mejorar sus procesos y orientados a su productividad y eficiencia a la vez que reducimos sus costos.

Conozca más en endress.com

Te puede interesar

Inteligencia Artificial Generativa en la Transformación Empresarial

Formas en las que la digitalización está transformando la rentabilidad en la industria química

Inteligencia Artificial Generativa en la Transformación Empresarial

0

Por Rafael Chávez Monroy,
Country Manager de F5 México

El poder transformador de la Inteligencia Artificial Generativa (IAG) en el ámbito empresarial es evidente. Tiene el potencial de generar cambios significativos al mejorar la eficiencia y productividad de los empleados, el desarrollo de software, la personalización de la experiencia del cliente y la seguridad empresarial.

Los beneficios de la transformación digital son innegables. Las organizaciones en todas las etapas de este proceso experimentan ventajas, y aquellas que han alcanzado un mayor nivel de madurez digital obtienen beneficios comerciales como ventajas competitivas, nuevas oportunidades y eficiencia operativa.

La IAG es solo una de las muchas tendencias tecnológicas disruptivas que surgen en las organizaciones de diversos sectores. Aquellas que no sean capaces de aprovechar estas tecnologías revolucionarias se quedarán rezagadas. La madurez digital de una organización determina si está bien preparada para aprovechar dichas tecnologías.

Hoy en día, es prácticamente imposible navegar por Internet sin encontrar algún tipo de IA generativa. Además, las conversaciones en los entornos laborales giran en torno a esta tecnología, desde las pizarras hasta las salas de descanso.

Una encuesta realizada por KPMG en marzo de 2023 a ejecutivos de Estados Unidos reveló que casi dos tercios de ellos (65 %) creen que la IAG tendrá un impacto alto o extremadamente alto en sus organizaciones en los próximos tres a cinco años. Sin embargo, menos del 50% afirma tener la tecnología, el talento y la gobernanza adecuada para implementar con éxito la IA generativa.

Se proyecta que el 90 % del tráfico de Internet será generado por IA para 2026, lo que significa que esta tecnología tendrá un gran impacto en la seguridad. Por un lado, influirá en cómo los ciberdelincuentes ejecutan sus ataques, mientras que, por otro lado, los defensores deben detectar y remediar esas amenazas. La IA será mucho más rápida y ágil que los manuales de los seres humanos, lo que seguirá el juego del gato y el ratón en el ámbito de la seguridad.

Los desafíos de seguridad asociados a esta situación radican en que los ataques automatizados son cada vez más difíciles de defender. Los atacantes pueden adaptarse y cambiar sus tácticas, generando muchas alertas para los Centros de Operaciones de Seguridad (SOC, por sus siglas en inglés). Los defensores ya utilizan la seguridad para contrarrestar estos ataques, pero con la IA se puede imitar a los usuarios normales y dificultar la detección de anomalías, lo que enfatiza un análisis contextual sofisticado para minimizar los falsos positivos.

Para asegurar la implementación exitosa de la transformación digital, es necesario adoptar un enfoque de “zero trust”. Esta mentalidad y sistema de creencias se traduce en técnicas y tácticas específicas que aprovechan tecnologías particulares, las cuales pueden aplicarse para hacer frente a una amplia gama de amenazas a la seguridad.

Una forma en la que la IAG puede reforzar “zero trust” es mediante la identificación y fortalecimiento de las áreas más vulnerables de una empresa en términos de amenazas. El potencial de la IAG para mejorar la ciberseguridad radica en aprender de cada intento de violación y fortalecerse en consecuencia.

Cuando nos referimos específicamente a la IAG, el principio fundamental de no confiar ciegamente cobra importancia. Esto implica que no debemos confiar plenamente en los usuarios, dispositivos o incluso en el contenido generado por IA.

En muchos aspectos, esto cambia la forma en que funciona la sociedad, ya que la confianza que depositamos en un contenido específico depende de su origen. En resumen, la atribución de datos es crucial, y en medida que la IA genere más contenido, esta idea se convertirá en una consideración fundamental en el mundo digital.

Dado el constante surgimiento de nuevas amenazas, la discusión sobre “zero trust” seguirá siendo relevante, especialmente en lo que respeta a minimizar el impacto de las amenazas internas y aplicar los principios de “zero trust” a las cargas de trabajo.

Con el aumento de la presencia de contenido generado por IA en Internet, el enfoque de la industria hacia “zero trust” evolucionará, no obstante, y en el futuro se mantendrán más perspectivas al respecto.

Te puede interesar

Formas en las que la digitalización está transformando la rentabilidad en la industria química

Nearshoring y la digitalización en la industria para lograr aprovecharlo al máximo

Formas en las que la digitalización está transformando la rentabilidad en la industria química

0
Aprovechar las últimas tecnologías preparará su planta para el futuro frente a los complejos desafíos de la industria actual.

Stephen Reynolds
Director de Industria – Químicos, AVEVA

La industria química mundial está experimentando un período de cambios rápidos. Las interrupciones en la cadena de suministro global han afectado a las empresas químicas. Mientras tanto, los gobiernos y organizaciones de la industria continúan adoptando regulaciones ambientales cada vez más estrictas, lo que presenta a los fabricantes de productos químicos un objetivo móvil en su esfuerzo por adelantarse a los nuevos mandatos de sostenibilidad.

Además, una fuerza laboral que se jubila invita a la posibilidad de una escasez de mano de obra calificada, lo que obliga a las empresas a encontrar nuevas formas de transferir el conocimiento institucional y capacitar a nuevos trabajadores. En resumen, la industria química deberá superar muchos obstáculos en las próximas décadas, y lo que está en juego nunca ha sido tan grande.

Afortunadamente, con los avances rápidos y recientes de las tecnologías industriales, impulsadas por inteligencia artificial, big data y la nube, las soluciones digitales con visión de futuro ahora ofrecen una forma de superar estos desafíos y mejorar la rentabilidad y sostenibilidad de la planta.

Según McKinsey Technology Trends Outlook 2022, las tendencias disruptivas de hoy impulsarán a la industria química a invertir en avances en materiales y procesos de producción sostenibles, rentables y de mayor calidad, con un impacto global previsto de hasta $300 mil millones entre 2030 – 40.

Digitalizando tu planta

Al digitalizar el trabajo, las empresas químicas pueden mejorar drásticamente la colaboración y la eficiencia. Al habilitar el trabajo en un entorno digital, los trabajadores pueden completar tareas desde cualquier lugar de la planta, en diferentes sitios o ubicaciones remotas, para que los operadores puedan lograr más que nunca. Pueden usar el tiempo para impulsar mejoras continuas en lugar de simplemente resolver problemas, lo que aumenta la eficiencia general y ayuda a las empresas a desarrollar resiliencia.

Las herramientas digitales no solo mejoran la colaboración en toda la empresa, sino que también pueden unificar sin problemas las operaciones y cadenas de suministro, abriendo así nuevas vías para el flujo de información y eliminando los silos. La información se comparte a través de una visualización centralizada, por lo que los operadores pueden colaborar con los mismos datos al mismo tiempo para identificar vulnerabilidades en el negocio y trabajar juntos para encontrar formas de innovar y mejorar la rentabilidad.

Estas nuevas formas de trabajar, basadas en plataformas de datos comunes y visibilidad global, ayudan a las empresas a ser más rentables y aumentar la sostenibilidad.

Para tener éxito en el futuro, las operaciones químicas deben poder acortar los ciclos de ingeniería; optimizar las cadenas de valor y mejorar la agilidad; garantizar operaciones seguras y eficientes; y mejorar, volver a capacitar y empoderar a los trabajadores.

Acortar los ciclos de ingeniería

Las modernas herramientas de simulación e ingeniería digital en arquitecturas escalables permiten a los ingenieros colaborar en los mismos diseños al mismo tiempo, lo que promueve la eficiencia y elimina la repetición del trabajo. Los datos habilitados para la nube hacen que la información sea visible para todas las partes interesadas relevantes y brinda a los ingenieros flexibilidad en cuanto a dónde y cómo acceden a los datos. Como resultado, los proyectos se pueden ejecutar más rápido y con menor costo y riesgo.

Cambios en la demanda y fluctuaciones del mercado

Si bien la volatilidad del mercado, las crisis en la cadena de suministro y la mercantilización de los productos representan importantes obstáculos comerciales, no son insuperables. Con datos operativos más precisos y un proceso de ejecución basado en modelos, los fabricantes de productos químicos pueden mejorar la calidad del producto, reducir los desechos y las emisiones, aumentar la eficiencia energética y estar mejor posicionados para impulsar la economía circular emergente.

Impulsando operaciones eficientes

Con mayores medidas de agilidad digital, las empresas químicas pueden desarrollar resiliencia frente a futuras disrupciones del mercado, al tiempo que mejoran la eficiencia. Los analistas pueden explorar modelos de optimización con conjuntos de datos confiables en tiempo real y ajustar rápidamente las operaciones químicas para cumplir con las nuevas condiciones del mercado. Al habilitar mejores capacidades de planificación y programación, pueden optimizar la producción, ser más ágiles y encontrar nuevas áreas para mejorar la eficiencia.

Mejorar, volver a capacitar y empoderar a los trabajadores

El empoderamiento de la fuerza laboral se erige como uno de los impulsores más poderosos de las operaciones sostenibles. Una fuerza laboral empoderada y energizada puede lograr ganancias de eficiencia impresionantes mientras mantiene las operaciones seguras. La nueva generación de talento de hoy busca trabajar para empresas que ofrecen lo último en capacitación, tecnologías y entornos operativos.

Pero ¿cómo puede tu empresa implementar la digitalización en la práctica?

Muchos fabricantes de productos químicos se preguntan dónde comenzar su propio viaje de transformación digital y qué pasos se pueden tomar rápidamente para ponerse al día con los competidores que fueron los primeros en adoptar las tecnologías digitales.

Seis iniciativas digitales distintas y multifuncionales pueden definir una hoja de ruta exitosa para la transformación del trabajo y ayudar a las empresas químicas a abordar sus imperativos comerciales.

Crea tu infraestructura de información industrial

Establece una base sólida para todas tus iniciativas de transformación digital al integrar y contextualizar todas las fuentes de datos de ingeniería y operaciones para centralizar la información y fomentar una cultura de decisiones basada en datos.

Habilita la visibilidad y conocimiento completos

Disponte a ir más allá de la conciencia situacional mediante la creación de un sistema de visualización habilitado para dispositivos móviles y de un solo panel de experiencias múltiples que puede desglosar los silos de trabajo funcionales y acelerar la toma de decisiones informadas al proporcionar visibilidad universal, adaptada a la función específica de un usuario.

Optimiza la producción y cadena de valor

Crea productos de la más alta calidad al menor costo utilizando herramientas impulsadas por IA para mejorar la ejecución de tus operaciones, la optimización de procesos, la gestión de producción, gestión de materias primas y capacidades de planificación y programación de la cadena de suministro.

Aumenta la salud y rendimiento de los activos

Mejora la confiabilidad e identifica áreas para el mantenimiento proactivo. Aprovecha el poder de la IA para obtener orientación basada en riesgos para mejorar tu estrategia y análisis de activos y ejecución de mantenimiento.

Acelera el diseño de procesos, innovación y aprendizaje

Agiliza todo el proceso y ciclo de vida de la planta de diseño, ingeniería, simulación, capacitación y operaciones, lo que permite el gemelo digital para una innovación más rápida.

Optimiza la ingeniería y ejecución de proyectos de capital

Rompe los silos entre las disciplinas de procesos, mecánicas y otras ingenierías para permitir una colaboración fluida basada en la nube entre los equipos y unificar tu enfoque para todos los aspectos del ciclo de vida de la ingeniería.

Según el 23.º Informe anual de directores ejecutivos de PwC, el 58 % de los directores ejecutivos de productos químicos considera que la sostenibilidad y economía circular son la prioridad para invertir. Sin embargo, para garantizar que la inversión sea exitosa, los fabricantes de productos químicos deben sentar las bases digitales que transformen la forma en que trabajan sus equipos y operaciones.

A través de las iniciativas digitales descritas anteriormente, las empresas químicas pueden agilizar los ciclos de ingeniería, optimizar las cadenas de valor, lograr la excelencia operativa y capacitar a su fuerza laboral para impulsar la economía circular y garantizar operaciones rentables y sostenibles.

Te puede interesar

México requiere 50,000 puntos de recarga para vehículos eléctricos rumbo a 2030

Nearshoring y la digitalización en la industria para lograr aprovecharlo al máximo

Nearshoring y la digitalización en la industria para lograr aprovecharlo al máximo

0
Nearshoring y la digitalización en la industria para lograr aprovecharlo al máximo

Por Alberto Llavot
Gerente de Desarrollo de Negocio e Ingeniería de PreVenta, Secure Power MX&Cam

Es un hecho que las problemáticas en las cadenas de suministro de diferentes industrias (generados por dos factores principales: los conflictos sociopolíticos globales y situaciones de fuerza mayor como la pandemia) han hecho evidente la necesidad de cambiar la estrategia de fabricación lejana de productos al lugar de comercialización (offshoring), implementadas desde finales del siglo pasado, por una estrategia logística totalmente opuesta enfocada a producir, ensamblar y comercializar en países mucho más cercanos al lugar de consumo (o nearshoring).

Esta tendencia industrial está impactando positivamente en países vecinos con fuertes alianzas comerciales, como lo son los tres países de la región norteamericana y algunos de los países centroamericanos. Las ventajas regionales son evidentes: 1) cercanía con el mercado de los Estados Unidos; 2) integración con la cadena de suministro de Norteamérica; 3) una fuerza laboral creciente y de costo relativamente competitivo; 4) tratados comerciales, y 5) el rol regional en el conflicto comercial chino – americano.

Por ejemplo, en las estimaciones que el sector financiero tiene para los próximos 5 años, se espera que el nearshoring represente para México el 6.2% de las exportaciones no petroleras, habiendo restado ya el efecto del crecimiento inercial. Esto evidentemente generará beneficios claros en diversos sectores industriales como el de la fabricación de maquinaria y equipo, aparatos eléctricos y electrónicos, dispositivos médicos, transporte, químicos y agroindustria, entre otros.

Sin embargo, la gran oportunidad que el nearshoring está representando para la industria de nuestra región también implica grandes retos que deben ser solventados a corto y mediano plazo. Retos que van desde la agilización de trámites y simplificación de requisitos administrativos que fomenten la inversión por sector, hasta la digitalización de procesos para cada tipo industria y la capacidad de conectividad y procesamiento de grandes cantidades de información derivada de los cambios generados por la Industria 4.0.

Aunque el nivel de transformación digital del sector industrial en la región es intermedio, cada vez vemos con más frecuencia requerimientos enfocados a la trasformación digital de los procesos productivos y las máquinas que los ejecutan.

¿Cómo estar preparado para el impulso que el nearshoring está generando? ¿qué implicaciones tiene la transformación digital? Desde el punto de vista de la infraestructura que soporta la industria 4.0, algunos de los pilares que los sectores productivos antes mencionados deben tener claramente en cuenta para poder responder estas preguntas son:

  1. La continuidad operativa: un sistema eléctrico continuo que permita que los procesos críticos se mantengan operando sin interrupciones que dificulten la producción o generen perdidas y con el nivel de calidad eléctrica necesaria para cuidar la inversión hecha extendiendo el tiempo de vida de equipos y maquinaria, manteniendo la disponibilidad de la industrial al nivel más alto posible.
  2. Un sistema de gestión y control remotos: que permitan mediante el uso de software, monitorear y administrar la infraestructura en todo instante, conociendo las condiciones operativas reales, identificando de forma efectiva las posibles ineficiencias y respaldando con información actualizada en tiempo real, que las optimizaciones generadas en el uso de la infraestructura se mantengan a lo largo del tiempo.
  3. El procesamiento de información permanente: no podemos hablar de procesamiento sin pensar en centros de datos de alta confiabilidad que permitan implementar las estrategias de IIoT (internet industrial de las cosas) en los procesos productivos y permitir que la convergencia entre e OT y el IT se dé de forma transparente, coordinada y efectiva.
  4. La sostenibilidad: ante los compromisos y responsabilidades globales en ESG (ambiente, sociedad y gobierno) la gestión sostenible de recursos energéticos e insumos se convierte en el factor diferenciador de la industria para lograr, no solo generar el menor impacto ambiental sino también, para disminuir sustancialmente los costos operativos y en consecuencia ser más competitivos.
  5. Una fuerza laboral competente: personal calificado en las diferentes industrias, con la capacidad de entender los retos actuales, aplicar las últimas tecnologías e implementar las mejoras necesarias sin afectar la operación.

En ese sentido, Schneider Electric se ha enfocado en brindar al sector industrial las soluciones de continuidad y calidad eléctrica, software de gestión centralizada de activos y control industrial y de edificios, centros de datos de alta disponibilidad bajo las más estrictas normas internacionales y los mayores compromisos en sostenibilidad y de economía circular necesarios para que a través del personal más calificado y del ecosistema de partners más grande y preparado de la región, se puedan aterrizar los beneficios del nearshoring en soluciones industriales reales capaces de lograr una optimización real de los procesos productivos y en ventajas competitivas medibles.

Te puede interesar

¿Como se puede garantizar la calidad de tu producto?

Cómo el software está cambiando el desarrollo del automóvil

¿Como se puede garantizar la calidad de tu producto?

0

Adolfo Ornelas,
Food & Beverage Industry Manager, Endress+Hauser México

Con la finalidad de seguir ofreciendo importantes aportaciones a la industria de alimentos estamos abriendo un espacio al tema de calibraciones en los dispositivos de instrumentación, que es fundamental para conseguir la calidad del producto terminado. En la industria de alimentos y bebidas, ésta se rige por diversas normas y certificaciones, de ahí la importancia de dar a conocer nuestro alcance y propuesta en la materia.

En la industria de alimentos, para garantizar la calidad del producto, desde la materia prima, se tienen que medir, analizar y monitorear distintos parámetros durante cada etapa del proceso correspondiente, hasta llegar al término del producto, lo que implica su posterior salida de la fábrica hacia el consumidor (que somos todos).

El control de mermas de proceso es cada vez más riguroso y desafiante, por lo cual mantener la instrumentación crítica en perfecto desempeño en su medición es absolutamente necesario para mantener ventajas competitivas en producción.

¿Cómo aseguramos que los instrumentos me están dando las lecturas correctas?

El procedimiento es sencillo, donde los instrumentos o equipos de medición son comparados contra patrones certificados y que tienen mejor exactitud. Los patrones deben ser trazables al CENAM (Centro Nacional de Metrología) y encontrarse dentro de un periodo de validez.

Diseñar e implementar un programa de calibración que cumpla con los estándares que la industria alimenticia demanda y que se adecue a las necesidades de producción puede no ser tarea sencilla, ya que la inversión en sistemas de medición patrón, recursos humanos y la generación de competencias para esos recursos. Además, en la mayoría de los casos, los procesos de gestión de calidad demandan calibraciones por entes externos para evitar ser juez y parte en la evaluación de la conformidad de los equipos de medición.

Propuesta en calibraciones

Con nuestra larga experiencia de más de 15 años como laboratorio acreditado y conocimientos especializados en calibraciones, contamos con los mejores servicios para satisfacer las necesidades de sus aplicaciones más críticas. La gama de servicios de calibración de Endress+Hauser cubre pruebas de verificación en campo, calibraciones en laboratorio acreditado, certificaciones según ISO17025 y trazabilidad para garantizar el cumplimiento.

Alcance

Flujo volumétrico, Flujo en masa, temperatura, presión, análisis de líquidos, densidad y aforo de tanques. 

Todo esto le proporciona la seguridad de que puede confiar plenamente en nosotros “People for Process Automation”.

Conozca más en endress.com 

Te puede interesar

Endress+Hauser, comprometido con la sustentabilidad de sus clientes

Endress+Hauser inaugura centro logístico regional en EE. UU.

Cómo el software está cambiando el desarrollo del automóvil

0

Por Nand Kochhar, vicepresidente de Automoción y Transporte, Siemens Digital Industries Software

El software es ahora un componente esencial de casi todos los vehículos modernos. Los consumidores de automóviles siguen exigiendo características de alta tecnología y habilitadas por software. Esta transición hacia un vehículo definido por software está provocando un rápido crecimiento de la complejidad de los vehículos y cambiando la naturaleza del desarrollo automovilístico (figura 1). Para seguir siendo competitivos en la industria automovilística moderna, los fabricantes y proveedores de equipos originales de automoción deben ofrecer funciones innovadoras basadas en software que se integren a la perfección con los sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos del vehículo.

Figura 1: La transición al vehículo definido por software está impulsando la innovación de docenas de funciones avanzadas para vehículos y un rápido aumento de la complejidad. (Fuente: Siemens)

La importancia de estos sistemas de software sólo crecerá a medida que la industria se acerque a la consecución de la plena autonomía. En un vehículo autónomo, el software asumirá toda la responsabilidad de guiar el vehículo por entornos de conducción dinámicos. Esta tarea requerirá la incorporación de inteligencia artificial y algoritmos de aprendizaje automático a sistemas de software ya de por sí complejos para procesar la información y tomar decisiones en tiempo real. El impacto de esta creciente complejidad se manifestará de múltiples maneras en el desarrollo de software de automoción:

  1. Diseño y desarrollo de software – Los sistemas de software tendrán que cumplir un mayor número de requisitos, incluir más características y funciones, y operar con mayor fiabilidad a medida que el vehículo se vaya controlando cada vez más por software.
  2. Verificación/validación y conformidad – A medida que crece el software de los vehículos, la tarea de verificar y validar su funcionalidad se hace mucho más difícil. Esto es especialmente cierto en el caso de los sistemas críticos para la seguridad, que deben cumplir requisitos muy estrictos sobre tasas y modos de fallo (seguridad funcional).
  3. Gestión de cambios – Cuando surjan cambios en el diseño, los equipos de software tendrán que probar y validar la implementación de los cambios y transmitirlos en cadena a todos los sistemas afectados. La difusión y aplicación eficiente, precisa y organizada de estos cambios es fundamental para construir un vehículo que funcione según lo previsto y sea seguro.

Aunque el software permite crear vehículos más inteligentes, adaptables, cómodos y deseables, también acelera los ciclos de desarrollo y contribuye a la complejidad de los vehículos. A medida que los fabricantes de automóviles se enfrentan a estos retos, nuevos enfoques para el desarrollo de vehículos pueden ayudar a gestionar la creciente complejidad de los sistemas de software, hardware, mecánicos y eléctricos de los vehículos autónomos.

La complejidad del software crea nuevos retos

La integración de más software en el vehículo aumenta la complejidad, concretamente en la interacción entre el software y otros sistemas, como los sistemas eléctricos y electrónicos (E/E) y las redes y el hardware electrónico. El aumento del contenido de software del vehículo conlleva un incremento de la frecuencia e importancia de las interacciones entre el software y otros sistemas. Estos otros sistemas deben tener en cuenta el aspecto de tiempo real del software de automoción más moderno, lo que añade restricciones de compatibilidad tanto al hardware seleccionado como a los sistemas de software durante el diseño.

La complejidad añadida en todos los niveles del vehículo pondrá a prueba los procesos tradicionales de desarrollo en silos. Los problemas de integración entre equipos y disciplinas serán más frecuentes y graves. Los enfoques basados en documentos para la gestión del programa a nivel de sistema también se volverán inviables a medida que más equipos y socios externos participen en el programa del vehículo. El resultado es un mayor riesgo en el desarrollo del vehículo, lo que conlleva más retiradas, reclamaciones de garantía y costos para el fabricante de automóviles.

La digitalización hace posible el futuro del diseño de VA

Los fabricantes de automóviles deben encontrar nuevos enfoques en el desarrollo de software para continuar el viaje hacia los vehículos autónomos (figura 2). En la actualidad, los equipos de ingeniería de software de automoción y el ciclo general de desarrollo de vehículos están mal preparados para afrontar los retos del mañana. En respuesta, muchas empresas están adoptando un enfoque de ingeniería de software basado en características para gestionar mejor la complejidad y acelerar los ciclos de desarrollo.

Figura 2: Los fabricantes de automóviles tendrán que adoptar nuevos enfoques en el desarrollo de software de automoción para superar la complejidad de los vehículos autónomos (Fuente: Siemens).

Sin embargo, estos enfoques siguen teniendo lagunas. Muchas empresas siguen confiando en enfoques basados en documentos para el seguimiento y la gestión del desarrollo de software. Esto no se adaptará a los retos de un coche moderno y, desde luego, no a los de un vehículo autónomo (VA). En los enfoques basados en documentos, con o sin funciones, las empresas tendrán dificultades para garantizar la conformidad del software y los procesos de desarrollo con diversas normas, como la seguridad funcional. La gestión de cambios y la colaboración entre equipos también resultarán difíciles a medida que los sistemas de software se vuelvan más sofisticados e interconectados entre sí y con otros sistemas alrededor del vehículo. Los cambios de ingeniería deben realizarse en cascada y aplicarse de forma eficiente en múltiples sistemas, lo que exige que los equipos colaboren continuamente durante el desarrollo.

Un enfoque de ingeniería de software y sistemas para toda la empresa

La digitalización puede ayudar a llenar los vacíos del desarrollo tradicional de software para automoción. La digitalización lleva a las empresas más allá del enfoque de desarrollo basado en documentos y ayuda a mejorar la integración del software con los demás dominios de ingeniería. Como resultado, los ingenieros de software pueden trabajar de forma más estrecha y eficiente con sus homólogos de hardware electrónico, sistemas E/E y el dominio mecánico (figura 3). Esta mayor colaboración puede reducir el riesgo de desarrollo al facilitar y agilizar la detección y resolución de problemas de diseño, o al evitar estos problemas en primer lugar. De este modo, todos los ámbitos pueden mejorar y optimizar sus diseños a pesar de la aceleración de los ciclos de desarrollo, ya que se dedica menos tiempo a resolver problemas durante la integración.

Figura 3: La digitalización permite a los equipos de ingeniería de todos los ámbitos colaborar en el desarrollo de soluciones y la innovación de las características y funciones de los vehículos. (Fuente: NDABCREATIVITY – stock.adobe.com)

La digitalización también permite a los fabricantes de automóviles adoptar un enfoque de ingeniería de sistemas y software (ISS) a nivel de toda la empresa para el desarrollo general del vehículo. Un proceso de ISS digitalizado significa que los fabricantes de automóviles pueden mantener una visión holística a nivel de sistemas del vehículo durante su desarrollo a través de herramientas digitales conectadas. La visión a nivel de sistema incluye varios dominios y subsistemas, como software, hardware, sistemas mecánicos, etc.

ISS puede capturar los requisitos del producto, los objetivos de rendimiento, las restricciones y otra información para formar la definición del producto. A continuación, estas definiciones y requisitos están disponibles para todas las demás partes interesadas, incluidos CAD, CAE e incluso empresas asociadas. También permite un flujo de información multidireccional. A medida que se completan las simulaciones y pruebas, esos datos pueden capturarse para enriquecer aún más el gemelo digital del vehículo, garantizando que todas las partes interesadas puedan acceder a un modelo actualizado del vehículo y su comportamiento. Un flujo de desarrollo de software digitalizado moderno, basado en ISS, se asienta en tres pilares principales:

  1. Captura de requisitos y especificación de pruebas para todos los aspectos de los sistemas de software con asignación de atributos y trazabilidad integrada. Esto puede incluir una plataforma en línea para la gestión del flujo de trabajo y soluciones digitales para la gestión de casos de prueba con trazabilidad de requisitos.
  2. Procedimientos de diseño y pruebas que vinculan los requisitos con los modelos y el código. Esto permite el seguimiento de los resultados de las pruebas, las pruebas automatizadas y la planificación de la publicación de software con supervisión del estado.
  3. Informes y cuadros de mando en tiempo real que pueden proporcionar información sobre el desarrollo de modelos con resultados automatizados.

Estos pilares crean una solución que puede proporcionar continuamente información clave a las personas adecuadas en todas las fases del desarrollo. Esto incluye los procesos de especificación de software, implementación, pruebas, reutilización de modelos y en el análisis de cambios e impactos. Esta solución también puede permitir a las partes interesadas ver y gestionar la información desde una plataforma de acceso global con trazabilidad directa a los modelos pertinentes.

Este enfoque puede ayudar a coordinar y orquestar el flujo global de desarrollo de software, desde la ingeniería de programas de más alto nivel (descomposición de características/funciones, estudios comerciales, fijación de objetivos, etc.), hasta los controles centrales y los procesos de ingeniería de software. Y mediante la digitalización, los dominios y equipos de ingeniería estarán mejor integrados y preparados para superar los retos del desarrollo y la integración de software VA.

Conclusión

La complejidad de los vehículos está aumentando, impulsada por un rápido crecimiento del contenido y la sofisticación del software para ofrecer las características y funciones avanzadas que demanda el mercado hoy en día. La continua búsqueda de vehículos autónomos disponibles comercialmente agravará estas tendencias, convirtiendo el software en una pieza fundamental del diseño automovilístico y elevando la complejidad de los vehículos a nuevas cotas. A medida que los fabricantes de automóviles se enfrenten a esta complejidad y a los retos que genera, descubrirán que las metodologías tradicionales de desarrollo de software basadas en documentos y en silos no son adecuadas para la tarea.

Para mantener el ritmo, las empresas de automoción tendrán que adoptar la digitalización y un enfoque holístico de ingeniería de software y sistemas para el diseño y desarrollo de software de automoción. Este enfoque fomenta y facilita la colaboración entre dominios de ingeniería y permite un flujo multidireccional de información en toda la organización. Estas capacidades permitirán a los ingenieros de automoción trabajar para hacer realidad el futuro de la movilidad.

Popular

Presenta SAP su nuevo asistente de IA generativa

SAP ha anunciado el lanzamiento de Joule, un copiloto de inteligencia artificial generativa en lenguaje natural que transformará la forma en que funcionan las...

Invierte Mercado Libre 2mdd en Corredor Campeche, del programa Regenera América

Mercado Libre, a través de su programa Regenera América, anunció la próxima inversión destinada a la reforestación y recuperación de dos nuevos biomas en...

Optimiza Emerson el software de gemelo digital

Emerson está ampliando la conectividad, las capacidades de modelado y las herramientas de ingeniería de su conjunto de software de simulación de gemelo digital. La...

Bio Pappel anuncia inversión por 10,000 mdp en México y Estados Unidos

Bio Pappel, una de las diez mayores empresas papeleras en América del Norte, anuncia una inversión por 10 mil millones de pesos para incrementar...