sábado, septiembre 18, 2021

Industria aeronáutica y sector aeroespacial en tiempos de contingencia por SARS-CoV-2

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*Por Argelia Ordaz Galván, Liquid Analysis Product Manager en Endress+Hauser México

 

Diferentes estudios han informado que el receso sufrido en el sector aeroespacial derivado de la pandemia por el virus SARS-CoV-2 (COVID-19) representará una pausa de entre 1 y 2 años para esta industria. Al vernos obligados a permanecer en cuarentena en nuestros hogares, muchas industrias se vieron afectadas, y la Industria aeronáutica y el sector aeroespacial no fueron la excepción.

Muchos vuelos programados con antelación tuvieron que ser cancelados definitivamente. Esto ha puesto en riesgo miles de empleos en ese sector y por ende el desarrollo de la industria se ha tornado incierto. La industria aeroespacial, proveedora de aviones, por consecuencia se ha visto impactada.

En 2021, poco a poco la industria ha comenzado a retomar actividades, aunque con ciertas medidas, es un hecho que tomará un tiempo poder regularizar el sector. Un reto al que se enfrenta la industria aeronáutica son las cuarentenas a viajeros, por lo que El Consejo Internacional de Aeropuertos (CIA) y la Asociación Internacional de Transporte Aéreo (IATA) ya han solicitado la eliminación de estas, esto de acuerdo con Forbes México.

Para lograr revertir los efectos negativos de la pandemia, se están considerando diversas alineaciones para asegurar que el sector aeroespacial, específicamente en México tenga una pronta recuperación. Una de éstas alineaciones, es la relocalización de cadenas de valor de Asia en Norteamérica, con lo que habrá bolsas de compra disponibles para empresas mexicanas.

El contrato con la empresa hidrocálida SOLMA, para la fabricación de productos de Ground Support Equipment (GSE); de rampas y escaleras de diversas dimensiones, bancos y camas de mecánico, los cuales estarán presentes en el hangar del Aeropuerto Internacional de la Ciudad de México.

La Feria Aeroespacial México (FAMEX-2021), organizada por la Secretaría de la Defensa Nacional, a través de la Fuerza Aérea Mexicana, en donde diferentes instituciones tendrán la oportunidad de mostrar su capacidad de convocatoria, organización y valor de negocio que representa el evento más importante de Latinoamérica.

Éstas, son un par de estrategias creadas para seguir impulsando el crecimiento de la industria.

Sin duda, estamos frente a un reto en todos los sectores industriales, son retos que enfrentaremos cada uno desde nuestros sectores laborales, y cada tema tendrá que ser atendido con carácter de urgencia para tener una pronta recuperación post-COVID-19.

Dotar a las empresas de la capacidad de acelerar

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*Por Ravi Gopinath, director de Nube y director de Producto de AVEVA

2020 fue un año de impacto empresarial imprevisto. Probó operaciones de todos los tamaños sobre la eficacia con la que podrían responder para operar en un entorno empresarial radicalmente diferente. La clave del éxito de esta respuesta fue la tecnología.

Los últimos 12 meses han obligado a las empresas a pivotar y adaptarse a las nuevas realidades del mercado, también les ha permitido acelerar los proyectos de transformación digital, muchos de los cuales se habían iniciado antes de que el COVID se convirtiera en parte de nuestro lenguaje cotidiano, y aprovechar la tecnología como un facilitador para el cambio en sus operaciones. Esta combinación creó una base sólida sobre la cual se podrían definir e implementar estrategias para el nuevo entorno empresarial.

Por ejemplo, SCG Chemicals implementó un plan para garantizar una operación segura a través de su centro de confiabilidad digital utilizando información de ingeniería y operación virtualizada de los activos a través de una planta virtual 3D. Pudo integrar múltiples fuentes de datos con análisis enriquecidos para predecir problemas y prescribir acciones correctivas. También utilizó soluciones de operadores móviles con IA para aumentar la eficiencia y reducir los errores.

 

Reducir el costo de ejecución

No hay duda de que los proyectos de capital en el sector industrial se vieron afectados el año pasado. Sin embargo, muchos proyectos ya sancionados o en modo de construcción continúan, pero con el requisito de reducir materialmente el costo de ejecución del proyecto. Para las empresas de ingeniería, adquisiciones y construcción (EPC), impulsar la eficiencia para reducir el costo de ejecución de los contratos llave en mano de suma global se ha convertido en un elemento central de sus esfuerzos de transformación digital.

Un ejemplo es PETRONAS, que reemplazó sus herramientas heredadas para aumentar la velocidad y la eficiencia de la toma de decisiones, eliminar las fugas de valor de los datos inconsistentes y aprovechar la información común en múltiples sitios. La combinación de los cuales redujo el tiempo de evaluación del crudo, aumentó los márgenes en la red de suministro y distribución y optimizó el consumo de combustible y electricidad en cada sitio de refinería.

Los dos ejemplos anteriores demuestran los beneficios de ejecutar una estrategia de transformación digital bien definida respaldada por las mejores tecnologías y soluciones de su clase. De hecho, muchos aprendizajes y experiencias del año pasado han comenzado a definir cuál podría ser el futuro de la empresa industrial.

 

La futura empresa industrial

La necesidad de ser operativamente resiliente y ágil será una característica definitoria de la futura empresa industrial. La demanda y la oferta seguirán siendo volátiles y las empresas deberán asegurarse de que la información y los procesos a lo largo de la cadena de valor de adquisiciones, planificación, programación, producción y distribución estén configurados para permitir una toma de decisiones informada e impulsar respuestas rápidas a los cambios en la demanda y suministro para mitigar el impacto en el resultado final.

La sustentabilidad también será un enfoque cada vez mayor. Los patrones de demanda ya se han desplazado hacia energías limpias, conservación de recursos naturales y consumo en centros de salud. Los proyectos de capital se centrarán en la construcción de activos diseñados para una operación sostenible. Las combinaciones de productos cambiarán para abordar los nuevos patrones de demanda, la cadena de suministro y la producción se centrarán en la entrega de estos productos. De hecho, ya estamos viendo que las operaciones se gestionan de forma proactiva para minimizar cualquier impacto medioambiental.

 

Pasar de automatizado a autónomo

A medida que la capacidad de la mano de obra se racionalice según las condiciones del mercado, aumentará la automatización de las operaciones. Sin embargo, pasar de lo automatizado a lo autónomo requerirá niveles más altos de inteligencia incorporada en los activos operativos y en las aplicaciones operativas, para adaptarse sin problemas a los nuevos requisitos mientras se cumplen constantemente los objetivos operativos, la calidad, la seguridad y las normas regulatorias. La seguridad y la fiabilidad también serán atributos clave. Las industrias operan activos complejos en operaciones de misión crítica que generalmente requieren un alto nivel de experiencia y supervisión para garantizar la seguridad. A medida que las operaciones se vuelven autónomas, a menudo con supervisión remota, la disponibilidad, la confiabilidad y la seguridad se incorporarán cada vez más a través de sensores más omnipresentes, agregación de datos, análisis predictivo y orientación prescriptiva para prevenir fallas y garantizar las acciones correctivas correctas para restaurar la operación segura con una interrupción mínima.

Todo lo cual apunta al aumento de la fuerza laboral conectada. A medida que la próxima generación comience a reasumir sus responsabilidades, la experiencia basada en años de experiencia será reemplazada gradualmente por un nuevo conjunto de habilidades digitales. Los diseñadores, ingenieros, operadores y gerentes estarán equipados con la información, el análisis, la automatización y la orientación para garantizar que puedan ejecutar sus tareas de manera eficiente y segura, individualmente y como equipos conectados digitalmente. Como resultado, el rol humano se centrará menos en el manejo de los aspectos transaccionales y procedimentales del trabajo, y más en brindar conocimiento y capacidad para soportar el uso de herramientas digitales y facilitadores de trabajo de la empresa industrial. Esto creará un nuevo marco para el aprendizaje y el desarrollo y la mejora de las competencias de las personas en el nuevo contexto digital.

 

Iniciativas de transformación aceleradas

Los resultados de las iniciativas de transformación digital aceleradas durante el último año han subrayado el papel fundamental de la tecnología. No solo como un facilitador para la futura empresa industrial, sino también para romper la información y procesar los silos con un hilo digital común en todo el ciclo de vida de los activos y la cadena de valor operativa. Ahora estamos entrando en una nueva era en la que las principales operaciones industriales están creando experiencias tan intuitivas y atractivas como la tecnología de consumo, y eso solo puede ser algo bueno.

 

Ravi abordó este tema en el reciente evento virtual de AVEVA, AVEVA World Digital. Puedes ver su sesión, y muchas otras aquí.

¿Adhesivos o soldadura ultrasónica para el ensamble de componentes plásticos?

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Por Jorge Morcos, gerente regional de ventas del grupo Emerson a cargo de la actividad comercial y servicio postventa de su filial Branson Ultrasonics en México.

 

Este artículo analizará brevemente dos de los métodos más populares para el ensamble de materiales textiles o piezas plásticas en productos terminados:  1) adhesivos y 2) soldadura ultrasónica, y se centrará en cuestiones que los equipos de diseño de producto y manufactura deben tener en cuenta al tomar decisiones sobre por qué y cuándo elegir cada método de unión.

Los responsables de la operación de ensamble deben asegurar que los adhesivos fluyan de manera uniforme y consistente para garantizar la solidez del ensamble, lo cual requiere purga y limpieza periódica de los sistemas y aplicadores de adhesivos. Cuando no se encuentran en uso, los aplicadores de adhesivos deben limpiarse y taparse para evitar que el adhesivo expuesto seque y produzca obstrucción, lo cual pudiera provocar producto defectuoso o paros de producción.

Otra desventaja en los métodos de adhesivos es que éstos representan un consumible en el proceso. Cada unión por adhesivos que se realiza se convierte en un costo de producción incremental que aumenta en proporción al volumen. Y, en el caso que la producción superara las estimaciones iniciales de costos – por ejemplo, aumento acelerado de las ventas y volúmenes, quizás como respuesta a promoción de nuevas variantes u opciones de productos – la tendencia es que los costos de producción se reevaluarían a medida que la gerencia observa que el producto se traslada de una fase de desarrollo a una fase de crecimiento.

Volumen de Producción

El punto de cambio, en volumen de producción y ventas esperadas, ofrece una gran oportunidad para considerar, o reconsiderar, los beneficios de la soldadura ultrasónica. Para aquellos que no estén familiarizados con esta tecnología, a continuación se presenta una breve descripción:

Comprensión del proceso de soldadura por ultrasonido
En la soldadura por ultrasonido, se aplican vibraciones de alta frecuencia a dos piezas mediante una herramienta vibratoria comúnmente llamada “sonotrodo”. La soldadura se produce como resultado del calor generado en el área de la junta de unión entre las piezas. Las vibraciones ultrasónicas son creadas por una serie de componentes como son la fuente de poder, el convertidor, el amplificador y el sonotrodo, los cuales llevan vibración mecánica hacia las piezas plásticas.
Como se muestra a continuación, la fuente de poder recibe voltaje de una línea eléctrica estándar y la convierte a una frecuencia de operación (en esta ilustración, 20 kHz). Esta energía eléctrica se envía a través de un cable RF al convertidor. El convertidor utiliza un sistema de cerámica piezoeléctrica para convertir la energía eléctrica en vibraciones mecánicas a la frecuencia operativa de la fuente de poder. Esta vibración mecánica se incrementa o disminuye en función de la configuración del amplificador y del sonotrodo. La vibración mecánica adecuada, conocida como Amplitud, generalmente la determina un ingeniero de aplicaciones y se establece en función de los materiales que se desea soldar.
Secuencia de Conversión
Estas vibraciones mecánicas se aplican directamente a las piezas a soldar. A estas últimas también se les aplica una carga mecánica, generalmente a través de un actuador neumático. Bajo esta carga, las vibraciones mecánicas se transmiten a la junta de unión entre las piezas, donde se concentra en un pequeño cordón en forma de triángulo denominado director de energía.  Por su diseño, éste logra concentrar la vibración para crear una fricción intermolecular y superficial. Esta fricción crea calor y un derretimiento posterior, que al final se solidifica en una unión soldada.

 

El uso de soldadura por ultrasonido para el ensamble de piezas requiere una inversión inicial, comenzando con la máquina soldadora. Adicionalmente, hay herramentales para productos específicos, los cuales tienen como función fijar con precisión los distintos componentes plásticos antes y durante el proceso de soldadura. Sin embargo, usted debe hacer esta inversión solo una vez. Contando con estos elementos, se está en posición para comenzar a gestionar los costos de ensamble, amortizando una única inversión fija sobre los volúmenes de soldado en curso para esa pieza. Ya sea que suelde 1,000 o 1,000,000 de unidades de esa pieza, no tiene que preocuparse por incrementos en consumibles ni costos de ensamble adicionales.

La misma economía de escala de la soldadura ultrasónica se aplica a aquellos que planifican una producción de piezas de alto volumen desde el origen del proyecto. Tan pronto como se finaliza el diseño de un producto, se pueden fabricar las herramientas de soldado y puede comenzar la producción de alto volumen. La clave para amortizar los costos del método de ensamble, comparando los costos a través del tiempo, y reconociendo ahorros en los costos del proceso, es tener una idea firme de cuál será el volumen de producción anual. Datos históricos con nuestros clientes demuestran que aquellos con volúmenes de producción que van de decenas de miles a millones por año a menudo pueden obtener un beneficio económico claro utilizando un proceso de soldadura por ultrasonido.

Tiempo de Ciclo

Los procesos de unión utilizando adhesivos varían en complejidad. El más básico puede consistir en un nido sencillo para sujetar una pieza y un dispensador de adhesivo manual. Un operador puede colocar un cordón de adhesivo en un componente y luego fijar manualmente el componente de acoplamiento, ya sea sosteniéndolo mientras se seca o acoplando una prensa o dispositivo que lo fije firmemente durante el proceso de curado.

Un proceso más complejo de unión con adhesivo podría implicar automatización. Nuevamente, necesitará un nido base que sostenga una pieza, además de prensas u otros medios para fijar el ensamble mientras seca. Adicionalmente, usted tendrá que invertir en un robot. Sin embargo, la robótica tiende a ser muy flexible: usted puede cambiar la programación, los nidos de fijación, los adhesivos, y ensamblar diferentes piezas con diversas geometrías usando el mismo robot.

Quizás el factor más importante en un proceso de unión con adhesivos sea el tiempo de ciclo requerido. El ciclo de ensamble con adhesivos no finaliza cuando se juntan las dos piezas; por lo general, una unión adhesiva de plena resistencia requiere tiempo de curado para cada pieza. En cambio, la soldadura ultrasónica proporciona una unión permanente, con un tiempo de soldado de un segundo o menos. Tan pronto como se retira el ensamble soldado del herramental, el ciclo de soldadura se ha completado. Se puede proceder a cargar y soldar otra pieza nueva de manera inmediata.

Materiales

La selección de materiales es una variable importante en la efectividad de los procesos de ensamble. En general, es más difícil unir materiales que provienen de diferentes familias, como caucho con plásticos o plásticos con metales, por ejemplo. En casos como estos, los sujetadores mecánicos o los adhesivos probablemente sean las mejores opciones para comenzar. Asimismo, en general, la soldadura ultrasónica es una solución ideal para soldar textiles no tejidos. Ejemplos típicos de aplicaciones de unión de textiles no tejidos incluyen ensamble de cubrebocas y otras prendas quirúrgicas.

Cuando se trata de ensamble de componentes totalmente plásticos, se aplica un pensamiento similar. La selección de materiales puede ser un poco más diversa cuando se utilizan adhesivos para su ensamble, ya que es más probable que estos logren una unión entre plásticos disímiles. Existen algunas excepciones: unos cuantos polímeros que pudieran reaccionar químicamente o degradarse en presencia de ciertos adhesivos, pero relativamente pocos.

Cuando se trata de soldadura por ultrasonido, los polímeros semejantes o similares tienden a soldarse mejor que los polímeros disímiles. Sin embargo, algunos polímeros de familias diferentes también pudieran llegar a soldarse en caso de tener temperaturas de fusión y propiedades de flujo de fusión similares.

En general, los polímeros amorfos tienden a soldarse mejor que los polímeros semicristalinos, ya que tienen curvas de fusión más graduales y flujos de fusión más predecibles entre las piezas, lo cual ayuda a crear uniones más cohesivas. ABS, poliestireno y policarbonato son ejemplos de materiales amorfos a los que les favorece la soldadura ultrasónica.

Los polímeros semicristalinos suelen ser más difíciles de soldar debido a que estos materiales tienden a fundirse y solidificarse más abruptamente. Estas características pudieran complicar el lograr un flujo de fusión y derretimiento uniformes, lo que hace también más retador el obtener una unión cohesiva. Entre los materiales semicristalinos que presentan mayores retos para soldar se encuentran el polietileno, el polipropileno y el nylon.

Geometría

El uso de métodos de unión con adhesivos permite una variación considerable en la geometría de las piezas. Mientras que los bordes a unirse ofrezcan una superficie para la colocación del adhesivo, resulta un método factible para realizar la unión.

La geometría de las piezas impone algunos desafíos más cuando se trata de soldadura ultrasónica, ya que la estructura de la pieza en sí misma debe transmitir adecuadamente la energía recibida del sonotrodo hasta la junta de unión. Como cualquier ingeniero sabe, ciertas geometrías inherentemente lo harán mejor que otras. Un buen ejemplo de una forma sencilla de soldar sería un cubo con paredes que son lo suficientemente rígidas como para dirigir la energía directamente a la junta de unión. Una forma más complicada de soldar sería una esfera, ya que una de sus mitades tendería a flexionarse bajo carga, y, por lo tanto, no transmitiría la energía con la misma eficiencia.

Las piezas que se sueldan con mayor facilidad tienden a tener estas características:

  • Superficies relativamente planas (contornos limitados) para lograr un buen contacto con el sonotrodo
  • Área de superficie en la parte superior de la pieza sobre la zona de unión
  • Paredes laterales con rigidez suficiente para transmitir energía a la junta de unión
  • Una junta de unión diseñada apropiadamente

Por supuesto, cada pieza es única, por lo que la mejor manera de saber a ciencia cierta si algún diseño funcionará con algún método de montaje es platicar con un profesional experto que pueda asistirle con evaluar su diseño, considerar sus necesidades de ensamble y recomendar una solución apropiada.

Diseño con visión futura

Una de las cosas más efectivas que puede hacer al diseñar su producto, y pensando en el margen de utilidad de su empresa, es tomar decisiones de diseño que mantengan sus opciones de ensamble abiertas tanto para métodos de unión con adhesivos como por soldadura ultrasónica. Quizás la forma más fácil de hacer esto es diseñar una junta de unión simple tipo “lengüeta y ranura” (tongue and groove) en las superficies de contacto de los componentes que integrarán su ensamble. Este tipo de junta de unión ofrece un elemento de alineación inherente, la ranura, que resulta ideal para atrapar el adhesivo y alinear la lengüeta de la superficie a soldar, asegurando además una soldadura ultrasónica fuerte.

En caso de que los requerimientos de producción o volúmenes cambien, es sencillo convertir el ensamble de una pieza diseñada con junta de unión tipo “lengüeta y ranura” de utilizar originalmente adhesivos hacia un proceso de soldadura ultrasónica. Todo lo que se requiere es agregar un “director de energía” (un muy pequeño cordón de material de soldadura) en el diseño de la parte inferior de la lengüeta existente. Por lo general, esto se puede hacer con un cambio sencillo y práctico en el maquinado al molde de inyección. Como resultado, durante el proceso de soldadura, el director de energía en la lengüeta se funde eficientemente en la ranura, demostrando así ser una junta de unión muy precisa que ofrece alta resistencia y buenas propiedades de sellado.

 

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Adhesivos

Soldadura ultrasónica

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas
Flexibilidad en el diseño de las piezas El adhesivo es un material consumible Sin consumibles Requiere inversión de capital
Puede adherir materiales distintos El tiempo de curado se agrega al tiempo del ciclo Producción de alto volumen Requiere diseño de junta de unión específico (director de energía)
Bajo gasto de capital Mantenimiento del equipo (dispositivo dispensador) Fácil arranque y ciclos rápidos La energía vibratoria puede afectar componentes delicados
Funciona con una variedad de tamaños de piezas y geometrías Las piezas deben sujetarse mientras el adhesivo solidifica; algunas requieren un proceso de curado adicional (UV) Sellados de alta resistencia Requiere herramental customizado
Excelente para producción de bajo volumen y prototipos Requiere compatibilidad química; ciertos plásticos se degradan Mantenimiento mínimo del equipo Limitado a piezas con determinadas geometrías o contornos
La puesta en marcha puede ser complicada Sencillo de integrar en automatización Produce ruido, dependiendo la frecuencia de proceso y tamaño de pieza

 

 

 

* Jorge Morcos es gerente regional de ventas del grupo Emerson a cargo de la actividad comercial y servicio postventa de su filial Branson Ultrasonics en México.

Adicionalmente, dirige la operación del centro técnico de Branson en Monterrey NL, cuyo staff calificado proporciona apoyo llave-en-mano en el desarrollo de aplicaciones de soldadura de plástico por ultrasonido, una de las diversas tecnologías de unión de materiales ofrecidas por Branson. Morcos cuenta con un título de Ingeniería Industrial y de Sistemas y un master en Negocios y Administración (MBA) del Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM).    

Contacto: Elyse Davis Elyse.Davis@Emerson.com 203.796.0571

Optimización de calidad y logística en una planta de concreto

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Por Alfredo Sánchez, Primaries Industry Manager de Endress+Hauser

 

La tarea de hacer concreto parece ser muy simple. De primera vista pensamos que no podría haber complicaciones, o que no es susceptible a tener puntos de mejora. Nada está mas alejado de la realidad que eso. Hacer concreto tiene mucha ciencia y puede representar retos muy importantes. Comenzando con aspectos comerciales. Por supuesto, todo usuario quiere el precio más bajo, y si la empresa A no lo ofrece, el usuario migrará a la empresa B.

Por otro lado, el usuario exige la calidad más alta. Lo cual pareciera estar en contraposición al primer requerimiento, no obstante, no siempre es así. Dado que hay una gran cantidad de usuarios con distintas necesidades, los requisitos de calidad no son los mismos para hacer una carretera que para mobiliario interior, esculturas o columnas de edificios. Es por esto que hay diferentes clases de concreto y cada marca tiene sus propias fórmulas que logran añadiendo diferentes aditivos, en distintas proporciones.

Además de la calidad distinta, las características idóneas pueden variar. Por ejemplo, en la construcción de un puente, donde se tiene decenas de trabajadores en la obra, se podría desear que el concreto fragüe rápido para no tener al personal esperando para continuar; mientras que, si se tiene que transportar por 2 horas antes de que se vaya a usar, entonces, lo deseable es que fragüe lento.  Para lograr las características y calidad deseadas, uno de los puntos fundamentales a monitorear es la cantidad de agua en la mezcla.

Calidad repetible con monitoreo de humedad

En una planta hay diferentes puntos donde se debe monitorear la humedad del sólido, o de la mezcla. Desde el recibo de la materia prima (agregados), para tener un cálculo de la cantidad de agua que se usará, ya que no es lo mismo si viene muy seca o ya viene bastante húmeda, sobre todo la arena. Luego, en el mezclador, para poder tener controlada la cantidad de agua o material seco a alimentar. Finalmente, en el despacho de concreto, para tener la medición justo al momento de estar llenando los camiones que entregaran el concreto en la obra.

Solitrend

Endress+Hauser ha abordado este tema con mucho compromiso y ha desarrollado la tecnología más adecuada y robusta para medir la humedad en sólidos o la cantidad de agua en las mezclas. Esta tecnología funciona por el principio TDR (Time Domine Reflectometry) y es extremadamente robusto ante impactos y abrasión. Además, que esta es la única tecnología que ya no requiere recalibración después de su puesta en marcha.

Lo importante de este método, no solo es su robustez a la abrasión y que no se tiene que estar calibrando, sino que la medición se hace en línea y ya no se debe estar tomando muestras para llevarlas al laboratorio y luego ajustar. Por lo que el control es mucho más expedito y preciso, asegurando una calidad constante y repetible en todas las entregas.

 

 

 

Optimización de la logística en plantas reubicables de concreto

Muchas de las plantas de concreto son temporales, por lo que deben estar un tiempo cerca de las obras y posteriormente se mueven a donde hay otra obra, sin embargo, aún necesitan entregar concreto de buena calidad y tener el proceso corriendo continuamente. Por lo que se debe asegurar que reciban la materia prima continuamente, así también, que los despachos para sus clientes estén garantizados y sus niveles de producción no se agoten. Por lo que se debe trabajar en los procesos logísticos de planeación, aprovechamiento, distribución y almacenamiento en la planta. Uno de los requerimientos para trabajar en este tema, es tener un sistema para monitorear la entrada de materia prima, la salida y el monitoreo de inventarios.

Los inventarios representan una de las entradas más importantes en el proceso de planeación, sin un monitoreo adecuado de los mismos, habrá cambios réptennos en la operación, sacrificando la eficiencia y aumentando los costos.

Cuando el control se hace por inventarios teóricos, esto es contando las entradas de material y restándole lo que se va ocupando, es común que haya fallas con la consecuente falta de material o exceso del mismo, ya que hay veces que no se registran los ingresos de forma manual y, por lo tanto, se piensa que hay menos material. Otro caso es cuando se surte menos material del que se adquiere, en este caso hay menos material del que se contempla en el inventario teórico.

IIoT Radar + Netilion

La era digital que da entrada a la industria 4.0 viene a facilitar estas tareas, aprovechando las bondades del ´Big-Data´y de la conectividad a la nube, ofrece una solución simple pero muy eficiente. Tanto para medición de tanques de reactivos, así como para medición de nivel en silos de agregados o del tanque mezclador, el radar sin cables, de 80GHz, puede hacer la medición de forma muy sencilla y económica. El radar se alimenta con su batería interna y envía los datos por comunicación celular (LTE, NM-IIoT o 2G) que se conecta directo a la nube llamada Netilion que tiene diferentes algoritmos, utilizando Inteligencia Artificial, para cumplir con distintas tareas.

Medición de Control de Inventarios: Un reto ante el confinamiento

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*Por Astrid González, Industry Manager Chemical.

El último año hemos vivido un cambio trascendente en nuestra vida, al adaptarnos a rutinas diferentes a las que estábamos acostumbrados como las compras del supermercado, mantener contacto con nuestros seres queridos (mediante mecanismos que dos años atrás no estábamos tan familiarizados como plataformas para videoconferencias), que nos llevaron a transformar  la forma en como nos comunicamos e interactuamos, no sólo en el ámbito de negocios sino también en nuestra vida privada como la celebración de cumpleaños, brindis y el abrazo de navidad virtual. Todo esto como consecuencia de las medidas de seguridad sanitarias.

La industria también se está viendo afectada con estas medidas sanitarias al requerirse cumplir la sana distancia, operar con menos gente, por lo que manipular y visualizar parámetros críticos de planta de forma remota se están volviendo un reto que la industria necesita resolver en un corto tiempo.

La digitalización y las nuevas características que los equipos de medición nos ofrecen hoy en día nos ayudan a alcanzar este desafío. Un ejemplo es el nuevo sensor de nivel tipo radar IIoT FWR30, el cual cuenta con baterías y una antena interna para enviar los datos del nivel al Ecosistema en la nube de Endress+Hauser “Netilion” para poder visualizar los niveles de los tanques y recibir alarmas en caso de bajo o alto nivel en cualquier parte del mundo y en cualquier dispositivo.

Este medidor de nivel tipo Radar también es libre de instalación, ya que se puede montar sobre tanque de materiales plásticos, cuya señal sobrepasa las paredes del tanque en este tipo de materiales. También se dispone de accesorios de instalación para montaje en tanque de otros materiales.

El ecosistema Netilion ofrece dos aplicaciones para poder sacarle el mayor provecho a los datos obtenidos de este medidor de nivel.

Netilon Value.  Accede a tus mediciones en cualquier momento y desde cualquier lugar. Este servicio te permite guardar el historial, generar gráficas de tus mediciones, visualizar el lugar geográfico del punto de medición, generar alertas de nivel mínimo y máximo y recibir notificaciones por email de lo que ocurre en el punto de medición.

Netilion Inventory es un servicio de monitoreo más avanzado diseñado para cubrir aplicaciones básicas de inventario. Visualización de tanques, silos y contenedores, transcripción de datos de volumen…

Este es un ejemplo de cómo la industria 4.0 está ayudando a poder obtener información oportuna sin la necesidad de mandar a personal a toma de lectura a zonas que muchas veces se requiere trabajos en altura o de difícil acceso, a tener un registro más confiable de los datos, sin errores de transcripción o de mal registro de ellos y con la certeza que estaremos notificados si nos quedamos sin inventario y la seguridad que no tendremos sobrellenados que pueden causar un accidente.

De esta forma podemos monitorear nuestras mediciones desde la seguridad de nuestro hogar u oficina, cumpliendo en todo momento con medidas de seguridad sanitaria que exige este confinamiento provocado por Covid.

Equipos Inteligentes AVENTICS

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Por Ignacio Ruiz Romero, Especialista en Soluciones de Tecnología Neumática

 

Hoy en día la demanda de productos y servicios exige no sólo en la disponibilidad, sino también en la calidad y excelencia en el servicio. Adicionalmente los cambios por cuestiones sociales, políticas e incluso sanitarias provocan que las industrias tengan que modificar sus procesos productivos y flexibilizarlos. Para ello las empresas requieren equipos con tecnologías que les permitan obtener información del rendimiento y estado de la misma maquinaria, adicionalmente debe ser compatible con diferentes dispositivos y estar a la vanguardia de la etapa Industrial que está en curso.

Entendemos los desafíos a los que se enfrentan muchos de nuestros clientes, algunos de ellos pudieran ser, el mejorar eficientemente el trabajo de nuestros equipos, reducción de gastos y el uso eficiente de la energía, la interconectividad e integración de los equipos de control y monitoreo, así como la seguridad de nuestra información.

También comprendemos que en algunas ocasiones ni siquiera podemos ser conscientes de las acciones y prácticas que pudieran afectar el rendimiento general de nuestras líneas de trabajo.

Al recopilar los datos de la máquina, podemos convertirlos en información procesable y entendible, con esta misma le ayudaremos a encontrar soluciones que impacten significativamente en su negocio, algunas de estas soluciones son:

  • Mantenimiento predictivo

 

  • Mejor rendimiento de la máquina y en la calidad del producto, así como mejorar los tiempos de producción

 

  • Eficiencia energética y sostenibilidad

Y la conectividad segura mediante la incorporación de protocolos IIoT en nuestro hardware y el uso de dispositivos ciberseguros que le permiten acceder fácilmente a la información analizada y procesada.

En Emerson contamos con soluciones integrales y cada vez con una oferta de productos más robusta de equipos con tecnologías que permiten, no sólo un buen rendimiento funcional, sino que también arrojan información confiable y fácilmente obtenible del estado del mismo, lo que nos ayuda a tomar mejores decisiones para nuestro negocio de manera anticipada. Este es el caso de las soluciones de AVENTICS, que unen la experiencia en tecnología neumática desde ya hace décadas con tecnología de IIoT para el control de fluidos y a la neumática que le proporcionaran estos conocimientos.

Ejemplos de esto, es el procesamiento y análisis de la información conforme a la efectividad general del equipo y abordar la disponibilidad, el rendimiento y el estado de la máquina. Todo esto mediante la supervisión de la velocidad del cilindro y los tiempos de trabajo, así como el ciclo de vida de las válvulas y cilindros, con esto generaremos planes de mantenimiento predictivo que mejoraran el rendimiento general de la máquina.

A medida que los fabricantes buscan desarrollar nuevos dispositivos y soluciones, pudiera ser para usted hasta abrumador abordar todas las diversas arquitecturas y conexiones para darse cuenta de los beneficios que pudiera tener en su compañía.

En Emerson incorporamos protocolos IIoT en nuestros dispositivos para que se conecten fácilmente al software de cliente y a los sistemas en la nube existentes.

Uno de los retos más recurrentes en la industria de bebidas es la detección de fugas de CO2 para evitar el consumo excedente del mismo, lo común es realizar un paro de producción para generar un mantenimiento correctivo, lo que se traduce en un mayor gasto en adquisición de CO2, horas hombre por mantenimiento y costos por paro de producción, nuestra propuesta fue una solución integral de equipos AVENTICS entre cilindros, válvulas y sensores de flujo con los módulos de IIoT para un monitoreo en tiempo real del consumo y estado del equipo, lo que permitió contar con mantenimientos predictivos y dar un ahorro sustancial no solo en costos si no también en tiempo.

Es por ello que debemos contar con un proveedor que cuente con varios diseños de arquitecturas flexibles para ofrecer la información procesada y fácil de entender: no es necesario interferir con la arquitectura de control actual ya que nuestras soluciones pueden adaptarse fácilmente a las máquinas y procesos existentes.

La seguridad es de suma importancia para nosotros y nuestras soluciones: mediante el uso de protocolos y dispositivos ciberseguros, ofrecemos seguridad y cifrado por diseño para brindarle mayor tranquilidad.

Dicho lo anterior, es necesario migrar a las nuevas tecnologías existentes para elevar nuestra competitividad y que nuestro proceso productivo y de servicio sea en todo momento un negocio rentable y satisfactorio al interior y sobre todo para nuestros clientes. En Emerson entendemos esto y ponemos la experiencia de nuestros colaboradores y la calidad de nuestros productos al servicio de la industria.

 

Equipo de Test Automático

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Por *Israel García, CEO de ALT Ingeniería

Aunque los equipos de test automático llevan implementándose en la industria desde hace muchos años, sobre todo en la industria electrónica, la notable evolución de los instrumentos de medición y de los lenguajes de programación industrial, han conseguido que el test automático cada vez sea más potente, versátil y económico.

Un equipo de test automático es una máquina construida a la medida para realizar mediciones sobre cualquier dispositivo o pieza que se fabrica, ya sea una magnitud física, como por ejemplo una medición eléctrica o de temperatura, o bien realizar un análisis dimensional o funcional, incluso estético empleando visión artificial.

Aunque existen ciertas limitantes, hoy en día se puede realizar una gran variedad de comprobaciones automáticas a una gran velocidad. Disponer de un equipo de estas características es como tener un laboratorio de control de calidad en línea dentro del proceso productivo, permitiendo detectar a tiempo defectos en la fabricación, antes de que el producto se envíe al cliente, o incluso en fases tempranas de proceso para ahorrar costos y también ahorrando tiempo de operación.

Estas máquinas constan de un conjunto de dispositivos interconectados y controlados por un software desarrollado a la medida. En cuanto al hardware, la oferta es muy amplia, desde lo más básico como multímetros digitales, fuentes de alimentación y módulos de adquisición de datos, hasta equipos más complejos de análisis de protocolos o medición de señales de radiofrecuencia.

Y esta oferta no sólo en tipo de dispositivos, sino también en fabricantes. Aunque los más destacados son marcas de toda la vida como Tektronix, Agilent, Chroma o Keysight, también han proliferado en los últimos años marcas más modestas, pero con muy buenas prestaciones. Respecto al software, indiscutiblemente el rey del mercado es LabVIEW. Es un lenguaje de programación gráfico creado en 1986 por la multinacional National Instruments (recién renombrada a simplemente “NI”) y que ha sufrido importantes evoluciones a lo largo de los años.

En sus primeros años, LabVIEW sólo se podía aprender mediante cursos privados de NI, sin embargo, dada su proliferación en el mundo industrial, actualmente ya se está enseñando en las universidades. Las dos grandes ventajas de este sistema son su versatilidad, pudiendo controlar casi cualquier instrumento de medición y control del mercado, y su facilidad de uso.

A pesar de que se requiere conocer técnicas generales de programación y arquitecturas específicas de su lenguaje, en realidad es un entorno intuitivo y de alto nivel, con librerías muy potentes. La combinación de instrumentos y de LabVIEW permite reducir extremadamente lo que se ha llamado time-to-market, o el tiempo que se tarda en implementar una solución de test o adquisición de datos.

También cabe mencionar la “visión artificial” como sistema de test. Aunque es una disciplina un poco a parte, en realidad su objetivo es el mismo, analizar los productos que se fabrican para asegurar su calidad. En esta vertiente, el corazón del sistema es una cámara y una iluminación especial. En ocasiones estos sistemas forman parte de todo el equipo de test automático, aunque la mayoría de veces los podemos encontrar de forma individual en la industria.

En realidad, la magnitud física que se mide en estos sistemas es la luz: se proyecta una luz de una determinada intensidad y longitud de onda (“color”) sobre el objeto que se necesita inspeccionar, una cámara toma una imagen de dicho objeto y mediante un software especializado se realiza el procesamiento de la imagen para obtener características del objeto en base a la inspección que se quiere llevar a cabo.

Por ejemplo, se puede realizar un control dimensional de una pieza, hacer clasificaciones por color, tamaño o forma, detectar defectos como por ejemplo arañazos o partes rotas, y lo más habitual que es detectar presencia o ausencia de ciertas partes de la pieza u objeto que se está comprobando.

Aunque este tipo de sistemas ofrecen muchas ventajas para las compañías, y desde el punto de vista tecnológico son maravillas de la ciencia y la ingeniería, desde el lado humano siempre ha existido el debate moral entre defensores y detractores de las consecuencias de la automatización si consideramos la sustitución de puestos de trabajo. Desde mi punto de vista, la evolución es inevitable, pero se debe encontrar la forma de que el aumento de la automatización no sea sinónimo de precariedad laboral.

 

*Israel García, CEO de ALT Ingeniería y experto en electrónica y sistemas automáticos. Ha llevado a cabo proyectos de fabricación y desarrollo electrónico en el sector industrial y militar así como de visión artificial y test automático, en España y en México.

Nuevo FMG50 para mediciones radiométricas, la innovación nos distingue como líderes

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Gammapilot FMG50, el detector gamma más innovador del mercado.

Por Alfredo Sánchez

En las industrias de Minería, Petróleo y gas, metales y química, el antecesor de este innovador equipo ha tenido una aceptación formidable por parte de nuestros clientes, en conjunto hemos colaborado a la solución de sus necesidades y problemas de medición de nivel en donde nuestros competidores no han tenido la fortaleza y respaldo de un equipo de personas con más de 60 años de experiencia en temas de medición radiométrica, mismos que transfieren conocimientos y confianza a nuestros clientes.

Con la finalidad de seguir ofreciendo importantes y valiosas aportaciones a la industria, el Gamma Project Team este año nos hace la entrega formal de un instrumento capaz de superar con creces a su antecesor, garantizando con ello un éxito en cada aplicación en la que se planea colocar.

El FMG50 es el primer verdadero transmisor Gamma Compacto de 2 hilos del mundo, desarrollado según el último estándar SIL IEC 61508 (SIL2 / 3). La tecnología Heartbeat se implementa como un diferenciador para promover nuestros dispositivos y servicios y como un avance sensacional, ahora el detector se puede usar sin enfriamiento adicional.

Valor para el cliente:

  • Ahorre tiempo y dinero al minimizar la puesta en marcha y mediante el uso del primer transmisor Gamma compacto con alimentación de bucle de 2 hilos verdadero del mundo
  • Aumentar la seguridad, eficiencia y disponibilidad de la planta por instrumentos desarrollados según el último estándar SIL IEC 61508 (SIL2 / 3)
  • Reduzca el esfuerzo de verificación y minimice la planta no planificada apagados gracias a la tecnología de punta Heartbeat
  • Menos esfuerzo de instalación y mantenimiento aseguran mediciones confiables incluso en condiciones extremas por material especial sin enfriamiento adicional
  • Más por menos: cubra rangos de medición más largos por un instrumento (hasta 3 m)
  • Puesta en marcha fácil y remota del haz de radiación: Conectividad Bluetooth en combinación con la aplicación SmartBlue.
  • Fácil de usar: asistentes para la puesta en marcha guiada, verificación con tecnología Heartbeat, bloqueo SIL y prueba de prueba
  • Se adapta a todas partes: incluso en espacios pequeños, fácil instalación con abrazaderas estándar
  • Un dispositivo para todas las tareas de medición: transmisor multifuncional para medición de nivel de punto, nivel, densidad, interfaz y concentración
  • Sin influencia en la medición: supresión de la radiación de interferencia gracias al modulador

El COVID-19 impulsa a la Industria 4.0 y IIoT en México

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Por Endress+Hauser

 

El coronavirus (COVID-19) ha sido el tema más destacado por más de 8 semanas y con ello, la solicitud de no salir de casa o confinamiento voluntario ha impactado la economía, debido a que los trabajos no esenciales han disminuido sus actividades provocando la disminución de las inversiones en estos sectores y lo más delicado: pérdida de empleos.  El sector de industrias esenciales como Alimenticio, Farmacéutico y de Cuidado Personal, no han sido afectados por esta emergencia; están enfocados en seguir produciendo para abastecer las necesidades de toda la población. Provocado por esta pandemia, es conveniente empezar a considerar de forma potencial la implementación de la Industria 4.0 y las ventajas que traerá en situaciones como las que estamos viviendo.

 

Muchas de las empresas esenciales y no esenciales en México y a lo largo del mundo, hemos podido seguir con nuestras operaciones de oficina, tomando conferencias y capacitaciones virtuales para seguir en contacto con clientes. Para llegar a esto nuestras empresas tuvieron que invertir previamente en infraestructura de Tecnologías de Información, como túneles virtuales para poder acceder a la información dentro del servidor principal de la compañía de forma segura y controlada, asegurando las licencias necesarias para poder hacer las conferencias, webinars o capacitaciones de forma efectiva, así como garantizar una buena conexión a Internet y, lo más importante, contar con los procesos claros de las actividades que cada integrante de la empresa tiene que hacer para que todo siga operando dentro la mayor normalidad posible.

 

Pero, ¿qué pasa con las empresas que tienen centros de producción donde la operación no puede parar y la operación no se puede llevar a casa? La respuesta es sencilla. La producción para industrias esenciales debe de seguir, y debe asegurarse de contar a mayor disponibilidad posible. Sin embargo, también tienen que hacer frente a las disposiciones oficiales para salvaguardar la seguridad de sus trabajadores. Algunas de las empresas están haciendo turnos para que asista menos de la mitad de su flotilla, lo que merma las tareas habituales en algunos departamentos como puede ser el caso de Mantenimiento o de Instrumentación y control.

 

Hoy en día estas empresas están trabajando al tope de su capacidad para hacer frente a la demanda de sus productos y no se pueden dar el lujo de parar operaciones porque alguno de sus equipos de campo presente repentinamente un fallo. Estos fallos son inherentes a las operaciones de una planta y no perdonan si estamos en contingencia o no. Si esto llegará a pasar tienen que ser lo suficientemente ágiles para solucionar la avería en el menor tiempo posible.

Pero, ¿es posible actuar con esta rapidez necesaria en medio de esta Pandemia? ¿Es fácil identificar el fallo del equipo? ¿El soporte técnico de los proveedores tienen la disponibilidad de acudir de inmediato? ¿Se cuenta con la refacción necesaria?

 

La Industria 4.0 tiene la respuesta para hacer frente a esta problemática. Sin embargo, así como hablamos unas líneas antes sobre la inversión en infraestructura que se requiere para poder trabajar desde casa, pasa lo mismo para lograr tener la conectividad e infraestructura dentro de la planta de producción necesaria poder hacer frente a la emergencia sanitaria. Se requiere invertir en llevar infraestructura de red al campo.

 

La nueva era digital y de conectividad nos trae la posibilidad de intervenir de forma remota los equipos de campo haciendo conexiones virtuales con toda la seguridad de red que la industria requiere contando con todo el “expertise” de personal calificado para resolver el problema lo más rápido posible.

 

Además, se cuentan aplicaciones Web para poder tener toda la información de campo al alcance de la mano, conocer en todo momento la salud de nuestros equipos, tener predicciones sobre cuando un equipo realmente requiere ser intervenido o no y con esto lograr alcanzar la meta de muchas de las empresas que hoy en día se tiene sobre el Mantenimiento Predictivo.

 

Endress + Hauser haciendo frente a las nuevas demandas que la Industria 4.0 cuenta con una tecnología llamada Hearbeat Technology y un ecosistema digital llamado Netilion que ofrece distintas aplicaciones para poder tener siempre a la mano la información de campo necesaria para la correcta operación de las fábricas.

 

La tecnología Heartbeat Techonology, embebida en todos los instrumentos de Endress+Hasuer, apunta a aumentar la disponibilidad de las plantas, su operación segura y la reducción de costos, a partir de la ejecución permanente de diagnósticos, verificaciones y monitoreos de cada equipo empleado, lo que facilita un mantenimiento predictivo sin interrupciones en la fabricación de productos y con la posibilidad de hacer más eficientes los procesos futuros, gracias a la generación de mensajes de análisis estandarizados.

El ecosistema Netilion, propio de Endress+Hauser, es una plataforma en la nube a la cual llega la información de los diferentes equipos de una fábrica. Quienes cuentan con los permisos necesarios para acceder, tienen la oportunidad de monitorear todos los instrumentos de sus plantas desde cualquier dispositivo con acceso a internet para saber cómo están trabajando y si tienen alguna falla o están próximos a presentarla.

 

A continuación, las principales aplicaciones del ecosistema:

 

Netilion Analytics registra, organiza y conecta todos activos de campo en una solo plataforma. Danto información relevante a la criticidad y obsolescencia de tus dispositivos de campo entre otras cosas más.

 

Netilion Health permite estar listo en caso de eventos inesperados en su planta. Informando en tiempo real los diagnósticos relativos a la salud de los equipos de Campo

 

Netilion Library documenta todo, guarda y organiza sus archivos y documentos de trabajo. Es un servicio de gestión de archivos industrial que hace que todos los documentos estén seguros, actualizados y disponibles en cualquier lugar y en cualquier momento.

 

Netilion Value monitorea tus variables de proceso de forma sencilla desde cualquier lugar y cualquier dispositivo.

 

Y próximamente Netilion Predict for Flow. Esta aplicación te permitirá predecir cómo se comportará la salud de tus instrumentos de flujo y estimar la fecha en la que el flujómetro requerirá mantenimiento.

 

Con el ecosistema Netilion y la Tecnología HeartBeat empoderamos tu planta a través de los instrumentos de campo al permitirles obtener toda la información de éstos, que es extremadamente valiosa para incrementar la excelencia de los procesos y mantener o disminuir los costos sin mermar la calidad de los productos, garantizando disponibilidad del punto de medición.

 

COVID-19 y el futuro de la manufactura

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Por: Alejandro Canela vicepresidente y country manager de Siemens Digital Industry Software para México y Centroamérica y Rene Wolf, Vicepresidente Senior de Software de Gestión de Operaciones de Fabricación de Siemens Digital Industries Software

 

A medida que vamos atravesando las múltiples fases de esta crisis, un factor se ha destacado: nuestro fortalecido sentido hacia la comunidad. Este dinamismo de colaboración global está impactando la reacción de los negocios a través de la cadena de suministro global.

 

Esta experiencia está cambiando nuestra mentalidad colectiva impactando a todas las industrias de forma prolongada, lo que probablemente se traducirá en más entornos de colaboración y más flexibilidad. En la fabricación, las tendencias de colaboración como el crowdsourcing cambiarán la forma en que construimos, diseñamos y entrecruzamos las ideas de los especialistas, eliminando nuestros límites funcionales. Aunque catalizados en este desafiante entorno, estos son resultados positivos que acelerarán la innovación en el futuro.

 

El impacto inmediato en la industria de fabricación depende del sector. Por lo general, los extraños efectos que hemos visto en el comportamiento de compras y las reacciones de los consumidores están interrumpiendo de manera radical la planificación de la fabricación. La producción se está deteniendo o acelerando rápidamente – sin mucho entremedio – generando un efecto dominó a lo largo de la cadena de suministro.

 

En el entorno general y en nuestras propias fábricas, estamos viendo una evidente reducción de la demanda. En Alemania, por ejemplo, donde la industria automotriz es un gran protagonista, los fabricantes de automóviles están cerrando sus fábricas por semanas.

 

Por otro lado, la producción se ha acelerado en la industria de los dispositivos médicos, donde los fabricantes se esfuerzan por mantener el ritmo no sólo con el aumento del volumen, sino también con los cambios en la gama de productos entregables. En el estrictamente regulado MedDev, no se puede cambiar el curso y desplegar las cosas de la noche a la mañana. Incluso donde tenemos sistemas de fabricación en uso con procesos de alta visibilidad y digitalizados, el cambio de la producción de guantes quirúrgicos a un producto diferente es muy complejo. Las instalaciones de producción están altamente optimizadas para el conjunto de productos que fabrican. Ahora, los fabricantes están buscando productos que son completamente diferentes a aquellos para los que sus líneas de producción estaban optimizadas.

 

Otros cambios que estamos viendo incluyen clientes de la industria de bebidas alcohólicas que producen desinfectantes de manos en grandes cantidades, lo que requiere de rápidos ajustes de las recetas y un nuevo uso de máquinas mezcladoras. Los fabricantes con capacidad de impresión en 3D están llenando el vacío de suministro de artículos de EPP críticos.

 

Pero la reorganización para un producto completamente diferente es difícil. Lleva tiempo, no sólo para producir el producto, sino para producirlo de manera eficaz y con los estándares de calidad adecuados.

 

 

 

 

 

 

Uno de los elementos más importantes que afectan la capacidad de los fabricantes para actuar en estas circunstancias es el tamaño. Los fabricantes pequeños y medianos con cadenas de suministro predominantemente locales han sido los menos equipados para hacerle frente a la situación actual. En muchos casos, su cadena de suministro fue interrumpida de la noche a la mañana, sin contar con planes o alternativas en marcha. Las empresas más grandes tienen un nivel diferente de preparación y alternativas desde el punto de vista de la cadena de suministro. También tienen los recursos para crear planes de emergencia ante una contingencia.

 

¿Cómo afectará esto al futuro de la industria? Bueno, nadie estaba preparado para esto. La abrupta y ubicua pandemia ha creado una tormenta perfecta. Se ha tocado fondo tras la demanda del mercado a nivel mundial, mientras que las cadenas de suministro se están interrumpiendo en todo el mundo.

 

A medida que volvamos a la normalidad, los fabricantes replantearán la forma en que han organizado sus procesos y sus cadenas de suministro, lo que son brechas críticas en su infraestructura digital. Habrá una urgencia permanente en torno a la presión de los costos y los márgenes. Los esfuerzos de transformación digital se acelerarán drásticamente para crear una empresa de fabricación más ágil que pueda responder a los cambios del mercado con más velocidad y flexibilidad.

 

Los fabricantes pueden utilizar este tiempo de inactividad para reflexionar sobre las prioridades estratégicas sin tener la presión táctica habitual de la demanda del mercado. Mientras estamos en una situación difícil, debemos observar las oportunidades que tengamos disponibles y aprovechar el tiempo a nuestro favor.

 

Tomarse el tiempo para prepararse no sólo para el arranque, sino para el futuro de sus empresas, es un tiempo bien invertido. La realidad que ahora es más obvia que antes es que los fabricantes deben digitalizar sus procesos. Evidenciado por nuestra situación actual, la transformación digital no es sólo un imperativo competitivo, sino un imperativo existencial.

 

Ganar visibilidad y transparencia es a menudo lo que sugerimos como primer paso para un fabricante que está trazando su mapa de transformación digital. A partir de ahí, pueden empezar a dar prioridad a la automatización de los procesos, incluyendo las limitaciones de la cadena de suministro, la trazabilidad y la gestión de la calidad, el control y la aplicación de las normas en la planta de producción y, por último, una infraestructura completa de fabricación digital que conecte el diseño y la planificación con la producción.

 

Los fabricantes deberían considerar la posibilidad de modernizar las herramientas, las tecnologías y los procesos que motivan a la próxima generación de empleados, nuevos modelos comerciales que incluyan asociaciones tecnológicas, y una infraestructura digital que apoye el aumento de la capacidad y la eficiencia comercial.

 

Aunque las cosas estén difíciles, tenemos que buscar oportunidades ocultas y regalos imprevistos. Hay que sacar lo mejor de la situación, aprovechar lo que tiene para ofrecer, y buscar maneras creativas de cómo sacarle el máximo provecho para que podamos salir de esto más rápido y más fuertes que antes.

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