El brote y propagación del COVID-19 a nivel global han causado temor en la población y aumentado la demanda de alimentos, insumos y productos de primera necesidad en los distintos puntos de venta.
Un estudio de Euromonitor señala que las “compras de pánico” y la presión bajo la que trabajan las cadenas de suministro en esta época de crisis sanitaria pueden derivar en estantes vacíos y desabasto de dichos productos.
Para evitar que la producción se vea afectada, las empresas del sector de alimentos deben apoyarse en la tecnología para asegurar sus procesos. Actualmente, la industria 4.0 ha permeado en el sector de alimentos ofreciendo una manera de producir volúmenes más altos, en menos tiempo y con menor margen de pérdidas y desperdicios.
Las compañías de ese rubro pueden valerse de herramientas como el análisis de datos y tecnologías como el IIoT (Internet industrial de las cosas por sus siglas en inglés), que les permiten, por ejemplo, recolectar datos desde la cosecha hasta información detallada de sus operaciones y parámetros de cada maquinaria, como la temperatura, los ritmos de producción, averías y la velocidad a la que operan, por mencionar ejemplos.
El análisis de todas esas variables, mediante una infraestructura de datos e inteligencia operativa, permite obtener información relevante para una mejor toma de decisiones.
Un ejemplo de ello es Kellogg’s. Hace 4 años, la empresa norteamericana tenía un problema en los llamados puntos críticos de control, como secaderos y hornos, de su planta en Valls, España, lo que generaba retirada de productos y pérdidas.
La empresa instaló medidores de temperatura en sus hornos y secaderos de cereal y mediante PI System, de OSIsoft, logró monitorear en tiempo real la temperatura de dicha maquinaria para evitar que el producto sufriera daños que causarían una pérdida posterior. Además se configuraron notificaciones que avisaban al personal cuando esa temperatura sufría cambios anormales, lo que permitía al departamento de calidad anticiparse a dichos errores.
Kellogg’s, gracias a esa información y su posterior análisis, logró reducir el número de incidentes en puntos críticos de control en un 60% en un periodo de 5 años. También disminuyó en un 73% el número de cajas de cereal desechadas por ese tipo de fallas.
Otro ejemplo es Tyson, empresa productora de pollo y carne, que recibió una notificación del Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA por sus siglas en inglés), indicándoles que existían anomalías en sus líneas de cocción.
Utilizando PI System, la firma analizó los datos de la temperatura de sus hornos y notó que el problema se originó por un cambio en la configuración de las recetas. Esa modificación en los métodos, hacía que la temperatura de los hornos subiera alrededor de 50 grados centígrados, lo que derivó en el fallo de una válvula de vapor modulada que no soportó esa variación.
Tyson hizo los ajustes necesarios a la configuración de la receta y reparó las partes descompuestas a tiempo para volver a poner en funcionamiento la línea de producción. De no haberlo conseguido, la USDA le habría obligado a detener su producción por alrededor de dos semanas para hacer una investigación, lo que habría generado un retiro masivo de productos en los supermercados.
Como sucedió en los casos de Kelloggs y Tyson, la inteligencia operativa brinda a las empresas del sector de alimentos la posibilidad de monitorear en tiempo real sus procesos de operación, permitiéndoles tomar decisiones con información de valor e incluso anticiparse a posibles fallas de activos.
El sector de los alimentos enfrenta actualmente diversos retos más allá de la aparición del coronavirus, como son el cambio en la demanda de los clientes, la presión en el margen de utilidades y el objetivo de mantener la calidad del producto, por lo que es crucial que la automatización de procesos y la adopción de tecnología se lleven a cabo dentro de esas organizaciones.
